一、基于AutoCAD的回转体零件参数造型（论文文献综述）
张庚申[1]（2011）在《面向数控车床的在线检测系统研究与开发》文中研究指明机床在线自动检测技术是提高机床加工精度和加工效率的关键技术之一,人工检测所耗工时多,并带有一定的人为误差。三坐标测量机（CMM）的出现虽然提高了检测精度,但是也带来了工件二次装夹引起的定位误差。开发机床在线检测系统,既是国内外数控技术研究的热点问题,也是企业实际生产中急需解决的问题。本论文针对这一问题,开展基于AutoCAD的数控车床在线工件自动检测系统的系统构架、功能及关键技术研究,主要包括以下几个方面的内容：1、介绍本课题的研究背景和意义,调研在线检测技术的国内外研究和发展现状,指出在线检测系统研究领域存在的问题。2、针对数控车床加工中的检测要求,提出基本几何体和自由曲线回转体零件检测路径规划方法和检测数控代码的生成方法。3、在对在线检测系统检测误差源分析的基础上,研究车床在线检测过程中测头标定和测量半径补偿方法,并开展零件形体特征的热变形补偿方法研究,提出检测误差的逐步二次分离法,用来获取导轨直线度误差。4、在上述研究的基础上,运用AutoCAD的ObjectARX的二次开发平台,开发出数控车床在线检测系统,主要模块包括：数控代码生成模块、宏程序检测模块、机床实时通信模块等。5、本文以阶梯轴的轴对称度和平面度以及自由曲线回转体零件加工精度的检测为例,通过与CMM检测结果的对比,验证所开发检测系统的可行性。
张立杰[2]（2011）在《电气产品实体造型及虚拟装配技术的研究》文中研究说明图纸是工程师的语言。进入20世纪60年代人们开始借助CAD软件来绘制图形。早期的CAD软件是用二维的简单图块代替实际复杂电气零件从而提高制图的速度。但是二维设计不能够直观的表现产品的结构,更不能对设备进行装配、优化设计、干涉检查、温度场的数值模拟、运动分析等高级计算机辅助设计工作,这就需要创建零部件的三维实体模型并进行虚拟装配。装配的实施对象及操作过程要与生产实际情况高度吻合,达到生动直观地反映产品装配的真实过程,使仿真结果具有高可信度。本课题以AutoCAD作为开发平台,利用ObjectARX 2002作为二次开发工具,采用Visual C++6.0面向对象高级开发语言,利用自定义实体类建立电气产品的三维零件模型,并开发了虚拟装配系统。三维实体造型绘制出来的零件相当于AutoCAD内部的实体,可以将产品零件的属性数据与几何表达深度结合,形成一个完全统一、简洁、性能优异的有机体。通过参数化方法可以输入任意参数来设计不同尺寸及属性的零件。这对于电气工程设计中大量的重复劳动来说,大大的节省了设计师的时间。而且三维实体可以从不同的视觉角度观察零件,比较全面地反映实体的几何及物理特性。虚拟装配是利用三维实体造型仿真真实的零件装配过程,是CAD技术在工程设计中的典型应用。在零件虚拟装配过程中,装配类型分为两大类:共线约束和共面约束。用户需要选择配合的关系信息,通过获取参考零部件的向量等信息将目标零件进行旋转平移等操作,实现零件的自动装配。在装配的过程中要考虑由于三角型面片模型、零件的加工精度、材质等因素产生的公差问题,其中零件的公差等级以及材料属性都是从数据库中获得的。在装配过程中还要检测待装配零件是否与其它零件发生碰撞,若不发生干涉完成装配,否则停止运行。本文以直流电磁铁三维图的绘制及装配为例,利用自定义实体类获得零件参数并创建三维图形,展示了自动装配的步骤和方法,并达到了对装配零件进行干涉检测的目的。
宋立杰[3]（2009）在《基于二维图形的CAD/CAPP/CAM集成系统开发》文中进行了进一步梳理CAD/CAPP/CAM集成技术是现代制造技术的重要组成部分,在制造业中发挥着越来越重要的作用。大型的商业化的CAD/CAPP/CAM集成系统为现代制造提供了很好的解决方案,但由于其成本高、技术要求高等特点限制了其在中小企业的推广,构建一个适合中小企业的CAD/CAPP/CAM集成平台,为中小企业提供一个经济的CAD/CAPP/CAM解决方案是本文研究的目的。本文以数控车床专用CAD/CAPP/CAM集成系统的开发为目标,首先分析了CAD、CAPP、CAM各个模块的特点、功能和组成,提出了以AuotCAD为支撑软件,结合Visual C++来实现CAPP和CAM相关功能的解决方案。接下来对CAD功能模块的实现进行了探讨,开发了DXF文件的接口程序,对NURBS曲线数控编程的拟合过程进行了分析,提出了通过二维图形提取出回转体形状特征的特征匹配规则,完成了特征识别,为系统的集成提供了数据来源。结合回转体零件的特点,实现数控车削加工计算机辅助工艺是本文的一个重点,本文先从数控车削加工工艺路线的规划入手,通过对回转体零件的形状特征进行分类,设计出了不同特征的循环进给路线,通过人机交互界面,实现了工艺参数的设置和校验,解决了刀具和切削用量的自动选择和优化,实现了工艺卡片的自动生成。通过和工艺数据的结合,以CAD/CAM交互式图形编程方式实现了数控代码自动编程,完成了CAM模块的开发,同时,提出了数控加工过程仿真的实现方法。最后,本文通过一个典型回转体零件的加工实例对CAD/CAPP/CAM集成系统的界面和工作过程进行了叙述,通过实例验证了系统的可行性。本文可以为相似系统的开发提供参考,也为系统以后的完善打下了良好的基础。
布国亮[4]（2008）在《基于特征的二维图纸识别技术及系统集成》文中研究表明在CAD系统与CAPP系统的集成过程中,如何实现CAD工程图中零件加工信息在没有人工干预的情况下自动提取,是当前CAD/CAPP系统集成中的一个难点问题。本文根据某企业现状,提出了一种基于特征的二维工程图自动识别方法,能够自动提取工程图中零件的加工特征。文中首先对国内外关于特征的定义及分类等方面进行了深入研究,针对本课题的研究目标,建立了加工特征原型,原型建立研究领域的加工特征的定义和描述。根据特征的不同层次建立了特征的抽象层次模型,按照各层次特征的特点建立识别算法:对于元素特征的识别,采用循环遍历程序从（.dwg）数据文件中提取各类元素特征的信息;对于加工特征首先建立识别模型,根据产生式系统的理论方法建立基于规则的特征识别方法,通过典型加工特征的识别,阐明了识别的原理与方法。最后,按照特征识别的方法,生成了XXX零件工程图的识别系统,能够对图中的加工特征及其加工参数实现自动信息提取。基于规则的加工特征的自动识别算法的实现,提高了CAD向CAPP系统提供输入信息的自动化程度,减少了人工的参与,有利于实现系统间的高层语义信息传递。
廖友军[5]（2007）在《基于二维工程图特征识别的数控车床自动编程系统》文中认为数控自动编程系统是CAD／CAPP／CAM集成系统的重要组成部分，是连接产品设计与制造的关键环节。实用化、开放性、智能化的数控程序自动编制是实现CAD／CAPP／CAM集成系统的前提条件之一。本文针对这一问题，对二维工程图模型的低层信息进行特征识别与提取，形成加工信息，开发了一套数控车床自动编程系统软件，具体工作体现在：分析了特征识别技术的发展和主要方法，研究了各种特征的识别算法，建立了轴类零件的特征模型，利用特征识别技术实现了轴类零件的特征识别。在识别特征的基础上，研究了图纸工艺参数的处理方法，研究了各种切削方式的算法及后置处理方法，基于AutoCAD的二次开发，实现了数控加工程序的自动编制。为了方便程序功能的扩展和提高程序的执行效率，本文还建立了零件工艺参数及刀具的数据库，基于VC程序对ACCESS数据库的调用技术，实现了工艺参数的自动查询和刀具的自动管理。本文实现的系统采用了面向对象的程序设计方法及统一建模语言（UML）的设计理念，文中给出了Visio环境下的UML设计方案，并给出了系统部分功能的VC语言实现代码。应用本文的系统，对某一典型的轴类零件进行了特征识别和工艺处理，自动生成了数控加工程序代码，将该代码输入至华兴21DT型数控车床进行了车削试验，试验结果表明文中系统的各项功能满足设计要求。
张斌[6]（2006）在《基于特征的回转体零件CAD/CAPP应用研究》文中进行了进一步梳理目前,绝大多数的CAPP系统仍以二维绘图软件作为开发平台,信息的传递受到很大限制。三维实体造型能描述更多的零件制造信息,为CAX的集成提供了一个基础。本文在三维绘图软件的基础上针对回转体零件CAD/CAPP系统的集成以及CAPP系统中工艺决策的方式进行了研究。课题选取Pro/E为开发平台,以回转体为研究对象,研究的主要内容:基于三维特征的零件设计和有限元分析及在VC环境下如何从CAD系统中提取CAPP系统所需要的零件信息;CAPP系统中的工艺决策机制及基于特征工艺链的零件工艺设计;基于特征回退技术的工序间模型自动生成方法。在课题开发过程中使用的方法有:（1）基于特征的零件信息描述方法。采用这种描述方法解决了现有集成系统存在的集成度不高、数据不全和描述层次低的问题。（2）基于特征和数据库的工艺决策方法。采用面向对象的技术将特征的工艺方法封装并保存在关系型数据库中,决策和工艺数据分离,且易于实现数据的共享。（3）特征回退技术。以此方法生成零件的工序间模型,为工序图的生成打下基础。系统用户界面友好,操作方便,运行稳定,易于扩充。运行结果基本上实现设计目标。
孟朝霞[7]（2006）在《基于MDT的推耙机中央传动系统的计算机辅助设计》文中提出推耙机是船舶散货清舱作业、提高船舶周转率所必须的设备。国产推耙机在外观造型、机电一体化应用、传动系统结构的优化、操纵系统的舒适性、电气系统和液压元件的可靠性以及新技术的应用等方面与国外先进企业有较大的差距。为此，采用计算机辅助设计的方法开发了新型的推耙机中央传动装置。 本文对推耙机中央传动计算机辅助设计作了一系列研究。论文的主要研究工作包括以下几个方面： （1）、为了实现推耙机中央传动系统的可靠性、标准化、通用化及系列化的目标，以MDT6.0版本作为设计开发软件，选用VBA作为实现系统的主要开发工具，对推耙机中央传动三维参数化CAD系统进行了设计。 （2）、对推耙机中央传动的三维参数化CAD系统从理论上研究了它的可实现性，提出了一个关于有限元分析前处理的新思路——有限元分析模型的参数化。构建了参数化的模型以及参数化的优化模型，为以后设计其它参数化CAD系统奠定了基础。本设计采用基于结构生成历程的方法，即通过记录下模型生成过程中的所有信息，且赋予参数不同的值时，自动查询图形数据库，更新模型生成历程，得到不同大小或形状的几何模型。参数化模型建立后，各个零件的尺寸数据就已经得知，将这些数据按零件的不同分别写入不同的数据库，然后由绘图程序在绘图软件环境下实现图形的生成。 （3）、本文在对SD13B推耙机的中央传动系统进行详细和周密的计算的基础上，对中央传动系统的非标零件进行了建模，对每个零件进行了设计，然后利用MDT软件模拟了装配过程。
孙金荣[8]（2004）在《在MDT平台上基于成组技术的机械零件特征库的研究与开发》文中研究说明成组技术（GT）是一门生产技术科学，研究如何识别和发掘生产活动中有关事物的相似性，并充分利用这种相似性为生产服务。其基本方法是把相似的问题归类成组后，寻求这一组问题的最优解决方案，以取得所期望的经济效益。成组技术应用于机械加工、制造方面时，将各种不同的零件按照其形状特征相似性，同时考虑其工艺和制造方面的相似性，划分相似零件族。划分零件族的方法有多种，在设计中零件分类编码比较常用。零件分类编码包含设计属性和制造属性，使用零件分类编码的设计属性作为零件分类的依据。具有相同编码的零件具有相同或相似的形状特征，也具有相同或相似的加工工艺。现代CAD系统多采用特征设计的方法，且特征是参数化的，以便于以后的编辑，Autodesk公司提供的MDT（Mechanical Desktop）正是基于“特征设计”的“全参数化”的三维机械设计软件系统。ObjectARX（AutoCAD Runtime eXtension）是MDT的开发工具之一，它是基于面向对象的二次开发环境和应用程序接口，它包含一组Visual C++类库及动态链接库（DLL），并将ARX应用程序向导安装在VC编译环境中，使用ARX向导生成ARX程序框架，添加程序代码，经VC编译生成．ARX文件，即可加载在MDT环境中。ARX程序直接访问图形系统核心，可在运行期间创建新的命令，扩充系统功能。MCAD API（Autodesk MechanicalApplication Programming Interface）是MDT提供的应用程序编程接口工具，它是以类对象为参数的函数集，支持特征的创建、查询、编辑等功能。本文在对成组技术的零件分类方法、基于特征设计的CAD软件以及相应的开发工具作了深入研究的基础上，提出了一种在MDT平台上基于成组技术的机械零件特征库的基本架构，并使用Visual C++、ARX类库和MCAD API等二次开发工具实现了特征库的创建、调用、管理。该特征库以零件分类编码表示零件的基本特征，同时也使用零件分类编码作为特征库检索、调用的基本参数。本文创建的特征库在MDT环境中，可实现特征的添加、修改、检索、调用，经实际运行，效果良好。该特征库不仅提高了零件的设计效率，改善了零件的设计质量，还便于CAM／CAE／CAPP的一体化。
张学良[9]（2004）在《注塑模脱模机构智能化设计系统的关键技术研究与实现》文中认为随着计算机技术的飞速发展，模具CAD和人工智能技术已经有了长足的发展。专家系统作为人工智能技术的一个重要分支，已经成为工程技术领域复杂问题求解的重要手段。把传统模具CAD技术和专家系统结合起来，进行注塑模智能化设计的开发和研究，能够大大提高注塑模具设计的质量和效率，缩短模具开发周期，降低模具成本。 本文在研究注塑模CAD技术的基础上，通过引入人工智能技术，采用专家系统的设计方法，综合运用面向对象技术、数据库技术、模糊理论和计算机图形技术，设计实现一个嵌入式注塑模脱模机构智能化设计系统。 本文主要从以下几个方面进行了研究： 论文总结了当前注塑模CAD的研究现状和技术发展方向；阐述了专家系统的发展趋势和研究现状；在对注塑模脱模机构进行分析研究的基础上，确立了系统的总体解决方案及关键技术。 运用面向对象技术，对注塑模脱模机构设计中的确定性知识进行分析研究，建立一种基于智能对象的知识处理模型，用于确定塑件的几何形状特征。 针对注塑模脱模机构设计中的模糊性知识，建立一种基于模糊理论的知识处理模型，实现脱模方式的智能推断。 根据软件工程思想，将顶出元件尺寸参数计算转换成程序代码，并封装成模块。将计算过程中需要查手册的材料性能等参数存储在数据库中，从而大大降低了劳动强度，提高了设计效率。 研究三维参数化实体造型技术在注塑模脱模机构可视化中的应用，建立脱模机构中各标准件或常用件的三维参数化造型；并按照相互间的位置关系，将它们组装成一个完整的三维脱模机构实体模型。 利用人机交互技术，在AutoCAD 2000界面基础上开发出直观友好、易于操作的用户菜单，使系统无缝地集成在AutoCAD平台中，构成了一个相互联系、相互依赖的有机整体。 作为注塑模智能CAD系统的一个重要组成部分，本系统旨在实现对任一常见注塑制品脱模方式的智能化推断及相应脱模机构三维实体模型的自动生成。它的研究与实现，对于注塑模具CAD开发具有一定的应用和参考价值。
王彩[10]（2004）在《基于MDT的轴系零件虚拟装配及装配结构合理性研究》文中指出轴系零件是机械产品中的通用零件，应用较为广泛。而零件的装配质量又对产品性能有直接影响。目前的通用CAD软件在轴系零件的专业化设计及装配方面，尤其是在轴系结构的合理性判断方面，进行的研究较少。本文采用了MDT6.0（Mechanical Desktop）作为开发平台，采用MCAD VBA作为二次开发工具，对MDT6.0进行了二次开发，来实现对轴类零件的参数化三维实体造型、轴系零件的虚拟装配以及轴系结构的合理性判断等功能。本文采用面向对象的设计思想和模块化思想，将整个系统分为三大模块：零件三维实体造型模块、虚拟装配模块、装配结构合理性判断模块及错误修改模块。系统对轴系零件结构进行抽象，设定了轴系单元基本体素等，通过特征拼合实现了零件的特征造型。并将各类零件抽象成零件类，如轴类、轴承类等，通过类的封装及继承性，便于后续模块进行信息提取和判断。系统通过人机交互来实现轴系零件的参数化设计。在进行虚拟装配的研究中，通过定义插入约束、贴合约束等装配约束来保证轴系零件间的装配定位。通过定义装配模型数据库，来方便以后合理性判断中对装配数据的提取。本文还通过定义知识规则建立专家系统知识库，在归纳总结轴系结构中常见错误的基础上，运用规则推理方法提取零件及装配信息，对轴系结构的细节方面进行分析、判断，并输出结果。由此来判断轴系结构是否合理，若不合理，对零件或装配信息进行修改，使设计达到合理要求。
二、基于AutoCAD的回转体零件参数造型（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于AutoCAD的回转体零件参数造型（论文提纲范文）
（1）面向数控车床的在线检测系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| CONTENTS |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 数控机床在线检测的分类 |
| 1.3.1 基于宏程序的在线检测系统 |
| 1.3.2 基于CAD模型的在线检测 |
| 1.4 数控机床在线检测技术的研究现状 |
| 1.4.1 在线检测系统开发方面 |
| 1.4.2 检测误差补偿方面 |
| 1.5 论文研究内容及课题来源 |
| 第二章 面向数控车床的在线检测方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 数控车床在线检测的零件类型 |
| 2.3 测量坐标系的确定 |
| 2.4 在线检测过程的动作组成 |
| 2.5 基本几何体的检测方法 |
| 2.5.1 规则零件的宏程序生成方法 |
| 2.5.2 面向规则回转几何体零件的检测方法 |
| 2.6 自由曲线回转体零件检测 |
| 2.6.1 自由曲线回转面法向矢量的寻找 |
| 2.6.2 自由曲线回转体零件测量程序的生成 |
| 2.7 加工误差的计算 |
| 2.8 测头运动速度的确定 |
| 本章小结 |
| 第三章 车床在线检测系统误差分析与补偿 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数控车床在线检测系统的误差源分析 |
| 3.2.1 测头误差的分析与补偿 |
| 3.2.2 标准球测头标定的理论及方法 |
| 3.2.3 半径误差补偿 |
| 3.3 加工热变形误差分析 |
| 3.3.1 热变形误差影响因素分析 |
| 3.3.2 热变形补偿的理论及方法 |
| 3.4 测量误差的误差分离技术 |
| 3.4.1 反向法误差分离法的理论及方法 |
| 3.4.2 逐次两步法误差分离技术的理论及方法 |
| 本章小结 |
| 第四章 面向数控车床的在线检测系统开发 |
| 4.1 基于ObjectARX开发平台简介 |
| 4.2 在线检测系统的组成结构 |
| 4.2.1 系统功能模块 |
| 4.2.2 检测系统数据流分析 |
| 4.3 检测系统界面设计与实现 |
| 4.3.1 用户界面的定制 |
| 4.3.2 新工具栏的定制 |
| 4.4 FANUC系列数控机床在线检测工功能的实现基础 |
| 4.4.1 数控车床在线检测技术的实现过程 |
| 4.4.2 RS-232-C串口串行通信编程 |
| 本章小结 |
| 第五章 数控车床在线检测系统的实验研究 |
| 5.1 实验操作流程 |
| 5.2 实验设备 |
| 5.3 头安装与调试 |
| 5.4 加工零件的实例验证 |
| 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文 |
| 致谢 |
（2）电气产品实体造型及虚拟装配技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1-1 选题背景 |
| 1-1-1 三维实体造型 |
| 1-1-2 虚拟装配技术 |
| 1-2 研究的主要内容目的和意义 |
| 第二章 AutoCAD简介及其二次开发环境 |
| 2-1 AutoCAD的发展概况 |
| 2-1-1 AutoCAD发展简史 |
| 2-1-2 AutoCAD的发展趋势 |
| 2-2 AutoCAD的系统二次开发环境及工具介绍 |
| 2-2-1 系统的开发环境 |
| 2-2-2 AutoCAD的二次开发语言概述 |
| 2-2-3 利用ObjectARX编写简单程序 |
| 2-2-4 AutoCAD的数据库概述 |
| 2-2-5 ObjectARX类库 |
| 2-3 本章小结 |
| 第三章 电气产品实体造型技术 |
| 3-1 参数化设计实体造型技术简介 |
| 3-1-1 参数化设计技术 |
| 3-1-2 实体造型技术 |
| 3-2 AutoCAD实现参数化实体造型 |
| 3-2-1 绘制实体过程 |
| 3-2-2 生成菜单 |
| 3-2-3 利用自定义实体绘制零件实体 |
| 3-2-4 整个流程及涉及的程序 |
| 3-3 本章小结 |
| 第四章 实体虚拟装配技术 |
| 4-1 虚拟装配技术简介 |
| 4-1-1 虚拟装配技术的含义 |
| 4-1-2 虚拟装配的分类 |
| 4-2 利用AutoCAD实现虚拟装配 |
| 4-2-1 装配实体位置变换 |
| 4-2-2 装配的约束类型 |
| 4-2-3 零件的干涉检测及尺寸公差 |
| 4-3 装配结果 |
| 4-4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5-1 总结 |
| 5-2 论文中的不足与展望 |
| 参考资料 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
（3）基于二维图形的CAD/CAPP/CAM集成系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文选题背景及实际意义 |
| 1.2 CAD/CAPP/CAM集成技术概述 |
| 1.3 CAD/CAPP/CAM集成技术的发展概况 |
| 1.3.1 国外CAD/CAPP/CAM技术的发展 |
| 1.3.2 CAD/CAPP/CAM技术的发展趋势 |
| 1.3.3 我国CAD/CAPP/CAM技术的发展 |
| 1.4 本文研究的主要内容和论文的组织结构 |
| 第2章 系统体系构建与实现 |
| 2.1 CAD/CAPP/CAM系统的工作过程和任务 |
| 2.2 系统开发方案 |
| 2.2.1 CAD/CAPP/CAM系统的软件体系结构 |
| 2.2.2 CAD/CAPP/CAM软件开发方案 |
| 2.2.3 CAD/CAPP/CAM软件框架结构 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 CAD模块功能的实现 |
| 3.1 DXF文件读取 |
| 3.1.1 DXF文件结构介绍 |
| 3.1.2 DXF文件信息读取 |
| 3.2 平面NURBS曲线的拟合 |
| 3.3 回转体特征识别 |
| 3.3.1 回转体特征分类 |
| 3.3.2 特征识别 |
| 3.3.3 特征识别的程序实现 |
| 3.3.4 特征修改 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 数控车削加工工艺分析与实现 |
| 4.1 计算机辅助工艺概述 |
| 4.2 数控车削加工工艺路线规划 |
| 4.2.1 加工方案的确定 |
| 4.2.2 加工工序划分 |
| 4.2.3 加工路线的确定 |
| 4.2.4 车削加工顺序安排 |
| 4.3 工艺参数确定 |
| 4.3.1 工件参数设置 |
| 4.3.2 刀具参数设置 |
| 4.3.3 机床参数设置 |
| 4.3.4 切削用量选择 |
| 4.3.5 参数校验与优化 |
| 4.4 自动生成工艺卡片 |
| 4.4.1 工艺卡片的组成 |
| 4.4.2 自动生成工艺卡片的实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 代码生成与仿真 |
| 5.1 数控代码的自动生成 |
| 5.1.1 数控自动编程简介 |
| 5.1.2 本系统中的几个约定 |
| 5.1.3 数控自动编程的实现 |
| 5.2 数控加工过程仿真 |
| 5.2.1 数控加工过程仿真系统结构 |
| 5.2.2 数控加工过程仿真实现 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 运行实例 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（4）基于特征的二维图纸识别技术及系统集成（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题提出的背景 |
| 1.2.1 CAD/CAPP 系统之间信息传递存在问题 |
| 1.2.2 特征技术提供了解决途径 |
| 1.3 特征识别技术 |
| 1.3.1 特征识别的方法 |
| 1.3.2 特征识别的应用 |
| 1.4 课题的主要研究内容及方法 |
| 1.5 特征识别总体框架 |
| 第2章 特征概念与原型建立 |
| 2.1 特征概念 |
| 2.1.1 特征的传统定义 |
| 2.1.2 集成系统中的特征定义 |
| 2.2 零件特征的分类 |
| 2.3 零件特征间的关系 |
| 2.4 本课题加工特征原型的建立 |
| 第3章 ARX 开发环境 |
| 3.1 ARX 开发环境 |
| 3.1.1 ARX 概述 |
| 3.1.2 DWG 图形文件的数据结构 |
| 3.1.3 多个图形数据库情况 |
| 3.2 ARX 环境下DWG 文件的打开及数据读取方式 |
| 3.2.1 AcDb 类库 |
| 3.2.2 获取图形数据库 |
| 3.2.3 获取实体对象 |
| 3.2.4 使用浏览器 |
| 第4章 元素特征的遍历提取 |
| 4.1 零件特征的层次模型 |
| 4.2 元素特征遍历提取程序 |
| 4.2.1 元素特征遍历提取程序的功能 |
| 4.2.2 元素特征遍历提取程序的算法 |
| 4.3 图块引用参数变换程序 |
| 4.4 图块引用信息提取 |
| 4.5 信息分类提取程序 |
| 4.5.1 几何元素的信息提取 |
| 4.5.2 多段线的信息提取 |
| 4.5.3 尺寸标注的信息提取 |
| 第5章 基于规则的加工特征识别 |
| 5.1 特征识别的模型 |
| 5.2 产生式系统 |
| 5.2.1 产生式系统的组成 |
| 5.2.2 产生式系统的表示 |
| 5.3 特征识别的预处理 |
| 5.3.1 绘图区域的识别 |
| 5.3.2 粗糙度标注符号的识别 |
| 5.3.3 粗糙度符号与元素的关联 |
| 5.4 典型加工特征的识别方法 |
| 5.4.1 弹头部特征的识别 |
| 5.4.2 键槽特征的识别 |
| 第6章 系统实现 |
| 6.1 ARX 应用程序运行机制 |
| 6.1.1 ARX 应用程序的基本结构和特点 |
| 6.1.2 程序结构以及与AutoCAD 的通信机制 |
| 6.1.3 命令的注册与执行 |
| 6.2 系统的实现步骤 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（5）基于二维工程图特征识别的数控车床自动编程系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 CAD/CAM 技术的发展及应用 |
| 1.2 特征造型技术的研究概况 |
| 1.2.1 特征造型技术 |
| 1.2.2 特征造型方法 |
| 1.3 数控自动编程技术的研究概况 |
| 1.3.1 国外数控自动编程研究概况 |
| 1.3.2 国内数控自动编程研究概况 |
| 1.3.3 数控自动编程存在的问题 |
| 1.4 CAD/CAM 集成方法 |
| 1.5 论文研究的主要任务 |
| 第二章 二维图纸的特征识别 |
| 2.1 特征识别技术概述 |
| 2.2 基于边界匹配的特征识别方法 |
| 2.3 图形特征识别在 CAD/CAM 集成中的重要作用 |
| 2.4 数控车床加工图纸的特征识别 |
| 2.4.1 特征的分类 |
| 2.4.2 特征信息模型 |
| 2.4.3 生成特征模型的算法 |
| 2.4.4 轮廓识别算法 |
| 2.4.5 尺寸公差识别算法 |
| 2.4.6 螺纹识别算法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于特征的数控车床自动编程技术 |
| 3.1 概述 |
| 3.1.1 基于特征加工的 NC 方法的优点 |
| 3.1.2 基于特征的数控编程 |
| 3.2 工艺参数处理 |
| 3.2.1 工艺参数类的建立 |
| 3.2.2 工艺参数值的获取 |
| 3.2.3 工艺参数用户界面 |
| 3.3 刀具路径的生成算法 |
| 3.3.1 刀具半径补偿算法 |
| 3.3.2 刀具验证算法 |
| 3.3.3 轮廓加工路径生成算法 |
| 3.3.4 端面加工路径生成算法 |
| 3.3.5 槽加工路径生成算法 |
| 3.3.6 螺纹加工路径生成算法 |
| 3.4 后置处理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 工艺参数数据库设计 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 工艺参数数据库设计 |
| 4.2.1 尺寸公差数据库设计 |
| 4.2.2 螺纹公差数据库设计 |
| 4.2.3 刀架数据库和刀具库数据库设计 |
| 4.3 数据库查询方法 |
| 4.4 本章小节 |
| 第五章 系统设计与实现 |
| 5.1 面向对象软件工程概述 |
| 5.1.1 软件工程概述 |
| 5.1.2 面向对象的软件开发方法 |
| 5.1.3 面向对象软件开发方法的特点 |
| 5.2 系统功能分析 |
| 5.3 使用 UML 建模系统 |
| 5.3.1 UML 概述 |
| 5.3.2 用例图 |
| 5.3.3 类图 |
| 5.3.4 顺序图 |
| 5.3.5 功能实现 |
| 5.4 系统开发语言选择 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 加工试验 |
| 6.1 试验目的 |
| 6.2 试验步骤 |
| 6.2.1 制定加工工艺 |
| 6.2.2 自动生成加工程序 |
| 6.2.3 加工代码传送及加工 |
| 6.3 尺寸检验及结论 |
| 第七章 结束语 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录1 数控车床代码介绍 |
| 附录2 主要序列图 |
| 附录3 数控加工程序(Part1.nc) |
| 附录4 软件使用说明 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
（6）基于特征的回转体零件CAD/CAPP应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 回转体零件CAD、CAE、CAPP 技术及集成的发展现状 |
| 1.2.1 回转体零件CAD、CAE、CAPP 技术的基本概况 |
| 1.2.2 回转体零件CAD/CAE/CAPP 集成的发展现状 |
| 1.3 课题的提出和研究内容 |
| 1.4 课题的目的和意义 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 面向集成的CAX 系统设计 |
| 2.1 系统的需求分析 |
| 2.2 CAD/CAE/CAPP 系统的体系结构 |
| 2.3 集成环境下的特征技术 |
| 2.3.1 基于特征的零件信息描述 |
| 2.3.2 基于特征的有限元分析 |
| 2.3.3 基于特征的工艺决策机制 |
| 2.4 集成环境下的数据管理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于特征的CAD／CAE 系统 |
| 3.1 特征建模方法综述 |
| 3.2 面向集成的回转体零件特征分类 |
| 3.3 基于Pro/E 的特征库的建立及特征的参数化驱动 |
| 3.3.1 Pro/E 系统的建模原理及特点 |
| 3.3.2 Pro/E 系统中特征库的建立 |
| 3.3.3 特征的参数化驱动 |
| 3.4 面向CAD／CAE 的零件设计 |
| 3.4.1 零件设计流程 |
| 3.4.2 零件的设计约束与约束求解 |
| 3.4.3 面向设计的工程数据库 |
| 3.4.4 基于特征拼装的零件设计 |
| 3.5 基于Pro/M 的有限元分析 |
| 3.5.1 Pro/M 分析模块简介 |
| 3.5.2 材料定义 |
| 3.5.3 人机交互边界条件的确定 |
| 3.5.4 网格的自动划分及模型简化的自动实现 |
| 3.5.5 基于宏命令的分析系统界面开发 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 面向CAD/CAPP 集成的工艺系统设计 |
| 4.1 CAPP 系统的体系结构 |
| 4.2 面向CAD/CAPP 的数据库技术 |
| 4.2.1 面向CAD/CAPP 的数据库 |
| 4.2.2 面向对象的工艺知识库的构建 |
| 4.2.3 推理机 |
| 4.3 零件信息的获取 |
| 4.4 系统工艺设计 |
| 4.4.1 工艺路线的确定 |
| 4.4.2 工序设计 |
| 4.5 工艺卡片的自动生成 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 系统的研制及运行实例 |
| 5.1 系统开发的平台及工具 |
| 5.1.1 系统开发的软硬件平台 |
| 5.1.2 系统开发的工具 |
| 5.2 系统的通信 |
| 5.3 系统用户界面的开发 |
| 5.3.1 VC++开发Pro/TOOLKIT 应用程序的关键技术 |
| 5.3.2 用户界面的创建 |
| 5.4 系统运行实例 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 对工作的总结 |
| 6.2 今后的工作方向 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（7）基于MDT的推耙机中央传动系统的计算机辅助设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.2 相关领域的发展概况 |
| 1.3 课题的研究内容与组织结构 |
| 2 中央传动系统的设计思想与总体结构 |
| 2.1 模块化设计思想 |
| 2.2 中央传动系统的总体结构 |
| 2.3 小结 |
| 3 三维CAD软件及开发工具的选用 |
| 3.1 三维CAD软件的选用 |
| 3.2 MDT开发工具的选择 |
| 3.3 小结 |
| 4 中央传动系统的初步设计 |
| 4.1 中央传动结构简图及主要性能参数 |
| 4.2 主要参数的确定 |
| 4.3 小结 |
| 5 基于MDT的推耙机中央传动计算机辅助设计系统 |
| 5.1 设计流程图 |
| 5.2 系统实现的途径 |
| 5.3 三维参数化设计方法 |
| 5.4 中央传动参数化模型的建立与优化 |
| 5.5 关键技术 |
| 5.6 小结 |
| 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 中文详细摘要 |
（8）在MDT平台上基于成组技术的机械零件特征库的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 第二章 成组技术 |
| 2.1 零件分类编码 |
| 2.2 复合零件 |
| 第三章 基于成组技术的机械零件特征库 |
| 3.1 特征技术 |
| 3.2 特征添加和提取的相关技术及实现 |
| 3.3 特征库技术 |
| 3.4 机械零件特征库体系结构 |
| 3.5 零件特征库组成特点 |
| 第四章 MDT开发平台 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 MDT 系统的特点 |
| 4.3 MDT 系统的工作原理 |
| 第五章 MDT 开发系统 |
| 5.1 MDT 开发系统简介 |
| 5.2 AutoLISP |
| 5.3 ADS |
| 5.4 ARX |
| 5.5 MCAD API简介 |
| 5.6 VC++ 开发环境 |
| 5.7 MFC 在程序中的应用 |
| 第六章 系统实现 |
| 6.1 程序执行流程 |
| 6.2 开发环境设置 |
| 6.3 坐标系的确定 |
| 6.4 数据的存取 |
| 6.5 拖放功能的实现 |
| 6.6 图形的绘制以及修改 |
| 6.7 三维实体的生成 |
| 第七章 系统调用 |
| 第八章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）注塑模脱模机构智能化设计系统的关键技术研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 注塑模CAD研究状况 |
| 1.2.1 国外研究状况 |
| 1.2.2 国内研究状况 |
| 1.3 注塑模CAD发展趋势 |
| 1.4 专家系统发展历程及现状 |
| 1.4.1 发展历程 |
| 1.4.2 研究现状 |
| 1.5 本文研究背景和研究内容 |
| 1.5.1 研究背景 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 注塑模脱模机构分析 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 脱模机构分类及设计原则 |
| 2.2.1 脱模机构分类 |
| 2.2.2 脱模机构设计原则 |
| 2.3 脱模阻力计算 |
| 2.4 一级脱模机构 |
| 2.5 顶出元件尺寸确定 |
| 2.6 工作尺寸转换 |
| 第三章 系统方案分析与确定 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 系统总体方案设计 |
| 3.3 系统关键技术确定 |
| 3.4 系统工作流程 |
| 3.5 系统运行与开发环境确定 |
| 3.5.1 系统开发平台 |
| 3.5.2 系统开发工具 |
| 第四章 系统智能推理模块设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于智能对象的塑件几何特征确定 |
| 4.2.1 基于智能对象的知识表示 |
| 4.2.2 基于智能对象的知识库构建 |
| 4.2.3 基于智能对象的知识推理 |
| 4.2.3 基于智能对象的推理实例 |
| 4.3 基于模糊理论的脱模方式推断 |
| 4.3.1 基于模糊理论的知识表示 |
| 4.3.2 基于模糊理论的知识推理 |
| 4.3.3 基于模糊理论的推理实例 |
| 4.4 基于规则推理的顶出元件结构设计 |
| 第五章 脱模机构三维造型 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 参数化实体造型技术 |
| 5.2.1 实体造型技术 |
| 5.2.2 参数化造型技术 |
| 5.3 脱模机构三维造型 |
| 5.3.1 标准件三维参数化造型 |
| 5.3.2 脱模机构三维造型 |
| 5.4 用户界面设计 |
| 5.5 基于ADO的数据库访问技术 |
| 第六章 原型系统应用及实例 |
| 6.1 智能推断脱模方式 |
| 6.1.1 确定塑件几何特征 |
| 6.1.2 智能推断塑件脱模方式 |
| 6.2 顶杆尺寸参数确定 |
| 6.2.1 脱模力计算 |
| 6.2.2 确定顶杆直径 |
| 6.3 脱模机构三维造型 |
| 6.3.1 标准件三维参数化造型 |
| 6.3.2 脱模机构三维造型 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）基于MDT的轴系零件虚拟装配及装配结构合理性研究（论文提纲范文）
| 第一章 综述 |
| 1.1 课题的提出及意义 |
| 1.2 相关领域的研究及发展现状 |
| 1.3 本文结构安排 |
| 第二章 系统设计的基本思想与关键问题 |
| 2.1 面向对象技术 |
| 2.2 模块化设计思想 |
| 2.3 系统总体结构 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 MDT及其二次开发环境 |
| 3.1 MDT简介 |
| 3.2 MDT二次开发技术 |
| 3.3 MDT的ActiveX Automation技术 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 轴系零件三维实体模型的建立 |
| 4.1 参数化实体造型技术 |
| 4.2 特征造型 |
| 4.3 轴系零件三维实体模型建立的程序编制 |
| 4.4 菜单文件的编制 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 轴系零件的虚拟装配 |
| 5.1 装配模型 |
| 5.2 轴系零件的虚拟装配 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 基于知识的轴系零件装配合理性判断 |
| 6.1 专家系统 |
| 6.2 知识的表达 |
| 6.3 轴系零件装配结构合理性判断 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 课题研究的总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 致 谢 |
四、基于AutoCAD的回转体零件参数造型（论文参考文献）
- [1]面向数控车床的在线检测系统研究与开发[D]. 张庚申. 广东工业大学, 2011(11)
- [2]电气产品实体造型及虚拟装配技术的研究[D]. 张立杰. 河北工业大学, 2011(05)
- [3]基于二维图形的CAD/CAPP/CAM集成系统开发[D]. 宋立杰. 湖南大学, 2009(01)
- [4]基于特征的二维图纸识别技术及系统集成[D]. 布国亮. 沈阳理工大学, 2008(04)
- [5]基于二维工程图特征识别的数控车床自动编程系统[D]. 廖友军. 中南大学, 2007(05)
- [6]基于特征的回转体零件CAD/CAPP应用研究[D]. 张斌. 东南大学, 2006(04)
- [7]基于MDT的推耙机中央传动系统的计算机辅助设计[D]. 孟朝霞. 山东科技大学, 2006(02)
- [8]在MDT平台上基于成组技术的机械零件特征库的研究与开发[D]. 孙金荣. 兰州理工大学, 2004(04)
- [9]注塑模脱模机构智能化设计系统的关键技术研究与实现[D]. 张学良. 浙江大学, 2004(04)
- [10]基于MDT的轴系零件虚拟装配及装配结构合理性研究[D]. 王彩. 天津大学, 2004(04)