一、马钢2500m~3高炉炉顶洒水装置吹扫系统改造（论文文献综述）
田金华[1]（2016）在《智能化高炉探尺控制系统研究》文中进行了进一步梳理在高炉炼铁设备中,探尺是用来检测炉内料面的,由于高炉工况环境复杂,使得探尺在运行过程中速度具有时变性、非线性等特点,难以建立精确的数学模型,对其实现自动化控制难度很高。本文针对广西某钢厂的450m3高炉的探尺改造项目,设计了一套包括现场操作层、PLC （Programmable Logic Controller）逻辑控制层、远程信息监视层的自动化控制系统。在本系统中,采用西门子S7-300PLC作为主控设备,控制程序采用模块化结构,提出了一种模糊PID（Proportion Integration Differentiation）控制器的新型探尺控制系统设计思路。上位机监控系统采用西门子Wincc组态软件来开发人机界面,以实现对设备的远程监视和控制。本系统的设计既着眼于设备的智能化、自动化运行,又着眼于设备所提供数据的可靠性、真实性,同时兼顾设备改造的施工难度和经济成本,具有很高的实用性和推广价值。本系统中的模糊PID控制器将模糊算法控制和PID控制结合起来,使得该控制器既具有模糊控制灵活、适应性强、智能化程度高等特点,同时又具有PID控制简单方便、控制精度高等特点。在本系统中,详细阐述了如何将模糊PID控制器在PLC中实现的方法,以及在PLC程序中实现模糊控制功能的步骤。根据设备调试和后期实际运行效果,证明该系统具有可靠性强、提供数据准确、适应性强、功能完善等特点,现已投入使用,系统运行状态良好,完全能够满足生产工艺要求。
李燕江[2]（2016）在《提高承钢高炉喷煤量的研究》文中研究说明承德钢铁集团有限公司是我国大型钒钛钢铁联合企业。目前承钢拥有世界上最大的冶炼钒钛磁铁矿的高炉,其有效容积为2500m3且各项经济指标较好;但是现阶段承钢高炉的喷煤比低于150kg·t-1,与国内外高炉的先进指标相比还有差距。通过对承钢高炉喷吹用煤的物理化学性质、单种煤粉燃烧、混合煤粉燃烧及其热解机理的研究,为有效提高承钢高炉的喷煤比提供生产依据,研究结果对我国其它钢铁企业具有一定的借鉴作用。当前阶段承钢炼铁部高炉喷吹用煤为烟煤、无烟煤混喷,其中烟煤配比最高为50%左右。通过对7种煤粉物理化学性质的分析,确定大沽口煤为承钢高炉喷吹无烟煤的首选煤种,西大滩煤为备选煤种;朔州煤、安塘煤为承钢高炉喷吹烟煤的首选煤种,萨拉齐煤、宣化煤、万水泉煤为备选煤种。安塘、朔州2种烟煤的爆炸性很弱,选择大40%+安30%+朔30%为喷吹配煤方案。添加助燃剂MgO能有效提高混合煤粉的燃烧率,其最佳添加量应控制在1.20%左右;同时最佳富氧率应控制在5%6%左右。助燃剂CeO2为稀土氧化物,其使用成本较高,应慎重考虑。承钢煤粉的高温等离子体快速热解试验结果说明:煤种不同其高温热解性能不同,烟煤的热解能力优于无烟煤;增大烟煤配比后配煤方案的热解率升高且热解气体中CO和H2含量增加,小分子烃类物质的含量减少。助燃剂CeO2在煤粉固定碳表面上形成络合盐Ce4+（CO-）4,减弱两相反应物间的势能垒,促使挥发分的开始燃烧放热温度降低,使较难裂解的挥发分提前释放缩短固定碳的燃烧区间,降低固定碳的燃烧温度,促进煤粉的燃烧。
毕利民[3]（2014）在《山钢集团张店钢铁总厂6000m3/d废水深度处理回用工程设计研究》文中研究指明在水资源短缺的情况下，实现废水的循环循序利用是减少单位用水量、节约水资源的主要方式。钢铁企业用水量大，进行处理后再利用是是未来的发展方向。钢铁联合企业因为工艺流程长，因此产生的综合废水具有以下特点：（1）污染物种类多且复杂，主要污染物浊度、COD、硬度与碱度、油类、盐类等，电导率高。（2）水质、水量波动变化大。钢铁工业各工序排污水量和水质随生产周期、季节的变化而变化。一般在生产高峰期和夏季，由于用水量大，导致系统的排污水量增大，同时也增加了后续综合废水处理的难度。张店钢铁总厂外排水6035m3/d，具有浊度、电导率高、COD、油类低的特点。以处理达到软化水水质为目标，结合企业废水水量和水质特点，进行了预处理（常规处理）工艺比选，并提出了预处理后出水进行超滤+反渗透处理的设计思路。主要结论如下：预处理工艺：对预处理工艺，比较了V型滤池和曝气生物滤池，从技术、经济角度，最终确定选择V型滤除工艺。处理规模：处理规模确定6000m3/d。处理工艺流程确定为：废水→加速澄清→V型滤池→超滤→反渗透工艺。本方案采用双膜法（超滤+反渗透）工艺，将全厂污水经过反渗透后，出水达软化水标准，产生软化水187.0m3/h，产生浓盐水62.8m3/h。厂内软化水结算价格8.0元/t，项目投产后可实现产品价值约8.0×157.08=1256.64万元。确定的工艺能够实现废水的回用，但存在产生反渗透浓水的问题，需要进一步考虑对策与措施。
龚美华[4]（2013）在《新钢11#高炉炉顶布料控制系统设计与实现》文中研究表明在高炉炼铁的上料系统中,以齿轮箱驱动旋转溜槽进行布料的无钟炉顶系统以其布料控制的灵活性和多样性而处于绝对领先地位,并已取代钟阀炉顶而成为高炉布料的主流设备。如何利用先进的自动控制系统,充分发挥无钟炉顶的优越性,强化高炉的上部调剂功能,是一项具有现实意义的课题。就当前的技术发展水平,高炉布料采用重量法是一种理想的控制方法。新钢各个高炉主要采取环形布料方式,由于上料方式不尽相同,有料车上料的,有皮带上料的；炉顶料罐称重系统准确度存在差异；料流阀有的带比例阀,有的不带比例阀；以及工人操作习惯的不同,新钢公司高炉炉顶布料控制方式目前仍以传统的时间法为丰,炉顶设备的故障率较高,布料控制稳定性和精度不高,生产效率低下。本文以新钢11#高炉无钟炉顶布料系统为背景,在对炉顶布料系统的工艺特点、系统结构和工作原理进行深入分析的基础上,针对原有时间法布料存在的控制稳定性和精度不高、生产效率低下等问题,基于辅以时间法的重量法布料控制模式,采用带压力补偿的炉顶料罐称重装置和料流比例控制调节阀,对11#高炉炉顶自动化控制系统进行了详细设计,实现了系统装料控制、均压控制、称量控制、均匀布料控制、探尺控制系统、液压控制和通讯控制等功能。采用具有自我修正功能的可读可写的矿、焦曲线表,使料流阀布料开度设定可根据实际重量自动计算,实现了高炉均匀布料：通过对料流阀、倾动角速度控制,实现了依据实际角度与理论角度偏差大小完成比例调节,实现了料流阀开度、倾动角角度快速精确定位;对炉顶的关键设备倾动角、旋转角、料流阀等采用了一用一备的设计方式,确保在关键设备出现故障时也不影响高炉的生产进度,使高炉的稳定生产等到保障。相关工程应用表明,基于重量法布料系统能够实现高炉的高产、优质、低耗、并延长高炉寿命、充分发挥先进设备能力,减少工人劳动强度。
梁利生[5]（2012）在《宝钢3号高炉长寿技术的研究》文中研究说明延长高炉寿命不仅可以直接减少昂贵的大修费用,而且可以避免由于停产引起的巨大经济损失。延长高炉寿命已经成为广大高炉炼铁工作者重点关注的课题。高炉长寿是一项综合的系统工程,影响因素很多,而高炉一代炉役寿命取决于这些因素的综合效果。本文对宝钢3号高炉长寿技术,从设计制造、施工砌筑、操作管理到检测维护等方面进行了全面系统的研究,形成了具有3号高炉自身特点的长寿综合技术。在认真研究和分析1、2号高炉设计上存在的不足、并吸取世界长寿高炉经验的基础上,对宝钢3号高炉炉型设计、耐材配置、冷却设备选型、检测监控设置等方面进行了研究和优化,并大胆采用了一些长寿新技术,为3号高炉炉况稳定和长寿奠定了基础。宝钢3号高炉在炉型设计时,对设计炉型与操作炉型的结合问题进行了认真的研究,充分考虑到投产后形成实际操作炉型的合理性,特别在高径比、死铁层深度、炉腹角及炉身角等方面进行了优化,并对炉身中下部厚壁与炉身上部薄壁的交界处进行了圆滑过渡的处理,有利于煤气流分布的控制。3号高炉炉体冷却系统采用全铸铁冷却壁形式和纯水密闭循环冷却,按照炉体不同部位的工作环境和工艺要求,配置了不同结构型式的冷却壁和耐火材料炉衬,尤其在炉缸H1-H4段采用了新式高冷却强度横型冷却壁,并配置美国UCAR高导热性小块炭砖,为3号高炉炉缸长期保持良好的状态起到了关键性作用。宝钢3号高炉投产以来,通过强化原燃料质量管理、严格控制碱金属和锌负荷入炉、优化炉料结构,并根据不同时期的生产条件,结合高炉自身特点和难点,不断研究、优化上部装料制度和下部送风制度,控制合适的鼓风动能和炉体热负荷,实现合理的煤气流分布,从而确保3号高炉炉况长期稳定顺行,取得世界一流的技术经济指标和长寿业绩。针对3号高炉投产后冷却壁水管较早出现破损的原因进行了分析,对冷却系统进行了一系列优化改造,大大提高了冷却强度,改善了水质,有效缓解了冷却壁水管的破损。并通过实施安装微型冷却器、硬质压入、人工造壁、整体更换S3、S4段冷却壁等多项长寿维护措施,显着改善了炉身的长寿状况,确保3号高炉炉役中后期仍然保持规整的操作炉型,为强化冶炼创造了条件。在投产后的很长一段时间内,3号高炉的炉缸一直处于良好的状态,没有像1、2号高炉第一代炉役那样一直受炉缸侧壁温度的困扰。然而随着炉役时间的延长,特别是在炉役后期超过设计炉龄后仍然保持长时间的高冶炼强度,炉缸侧壁温度呈现逐步上升的趋势。3号高炉通过进一步提高炉缸冷却强度、加强出铁口状态维护、改善炉缸活跃性、强化炉缸状态监控、炉缸压浆等多项长寿维护措施的研究和实施,保证了3号高炉在炉役后期继续保持强化冶炼的前提下,侧壁温度总体安全受控,从而有效延长了3号高炉的寿命。通过对宝钢3号高炉长寿综合技术的研究和实施,截至2012年10月,宝钢3号高炉已稳定运行了18年,累计产铁量达到6541万吨,单位炉容产铁量达到15036t/m3,目前还在生产中,创造了国内长寿高炉的记录。
王龙江,郭亿祥[6]（2012）在《煤气喷雾冷却系统在2500m3高炉上的应用》文中研究指明本文介绍了MS煤气喷雾冷却系统在2500m3高炉上的应用,并对其系统组成及自动化控制部分做了简介。
曹建[7]（2012）在《3200m3高炉INBA渣处理自控系统设计与实现》文中研究表明因巴（INBA）高炉渣处理技术是引进卢森堡保尔·沃特（Paul Wurth，PW）公司的一种新型高炉熔渣处理工艺，可以将高炉炉渣转为高品位的水泥原材料，实现炉渣的再生利用，是集经济效益、社会效益与环保效益于一体的高炉水渣处理新技术。本文详细分析了目前国内外大型高炉常用的几种渣处理方法，对新老INBA工艺进行了比较，结合莱钢目前所使用的图拉法的现状分析，认为环保型INBA渣处理法工作可靠，技术、环保指标先进，能使高炉达到排放无害化和清洁生产，最适合应用于3200m3高炉上。本文从莱钢3200m3高炉INBA渣处理系统的工艺和设备入手，介绍了环保型INBA自控系统的工艺流程、特点和功能，对系统的可行性和设计思路进行了分析。本课题根据环保型INBA系统的特点，使用了可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller, PLC）控制技术实现系统的控制功能，设计了控制系统的硬件和软件配置，并对系统程序和画面进行了设计和实现。经过对环保型INBA系统投入运行后的观察和分析，结合莱钢实际，对系统程序的联锁控制进行了改造设计，并对主要设备脱水转鼓和冷却泵的控制进行了设计优化，使系统运行更加稳定。其中，课题重点对INBA系统工艺进行了改进，将系统分为皮带自动和INBA主循环自动两部分，避免了由于皮带故障而导致转鼓停机的情况；并将冷凝系统单独控制，不影响INBA主循环的运行，分别实现了皮带、INBA主循环、冷凝系统的“一键式”控制。另一个关键技术是分析了出渣时脱水转鼓转矩过高、电流过大的原因，根据长时间观察统计，找出符合现场实际的转速和转矩的函数曲线，增大了转矩上限值，并通过程序功能块实现了转鼓自动调速技术，更好的提高了水渣品质，由此减小了渣流量计算的误差，为高炉工长提供了可靠的数据。同时通过比例积分微分（Proportion Integration Differentiation, PID）调节技术实现了变频冷却泵自动调速功能。本项目使用的蒸汽冷凝回收工艺不仅解决了冲制熔渣时产生的大量有害蒸汽对环境的污染，环保负荷得到了很大的改善，而且由于粒化水和蒸汽冷凝水回收循环使用，降低了吨铁水耗，在保护环境、节能降耗方面起到了重要作用。新型INBA渣处理系统通过自动化仪表、变频器、编码器及PLC的相互结合，实现了“一键式”自动冲渣，达到INBA系统最佳控制效果，降低了劳动强度和安全隐患，提高了水渣吹制率，总结分析了实际生产中出现的问题，对生产实践具有一定的指导意义。
张永生[8]（2009）在《基于节约型减量化的钢铁材料加工过程理论及实践研究》文中研究说明本论文以循环经济条件下的钢铁材料加工过程为背景,针对节约型减量化的钢铁材料加工过程的理论和实践过程的关键技术和重点问题,进行了系统研究,结合实验室研究工作及相关研究成果的工业推广应用,阐述了节约型减量化工艺技术的实际应用效果。结合我国当前钢铁工业能耗高,资源、能源以及环境压力日益增大的发展现状,本文指出钢铁材料加工过程的节约型减量化是钢铁工业发展循环经济的重要组成部分,已成为钢铁工业可持续发展的必然选择。在分析当前钢铁材料加工技术发展状况的基础上,针对钢铁材料加工过程的能源、资源消耗,结合钢铁材料的节约型减量化目标,建立节约型减量化钢铁材料加工过程的评价指标体系,包括节约热能、节约水电、节约资源和环境减排4个一级指标和15个二级指标。将定性分析与定量研究相结合,提出了基于层次分析法和模糊综合评价方法的钢铁生产减量化评价模型。采用层次分析法计算各级指标对上级指标的影响权重,通过模糊综合评判钢铁企业的减量化生产等级。结果表明该理论是客观有效的,能够定量评价减量化生产的评价等级,对企业实施减量化生产有明确的指导作用。在此基础上,进一步阐述了现代钢铁企业的减量化生产运作机制。钢铁材料加工过程的减量化技术是与钢铁产品生产流程密切相关的,对于钢铁产品生产制造过程,最基本的原则在于减少进入生产和消费过程的资源和能源量,从源头开始节省资源、提高利用率、防止废物产生,而不是将重点放在产生废物后的治理上。因此,减量化的工艺技术体现,一方面在于减量化的成份设计,减少资源如铁矿石、合金元素的使用量;另一方面在于减量化的工艺设计,通过生产工艺技术进步,减少工序流程,从而降低能源消耗,提高综合效率。实际上,减量化的成份设计通常需要工艺技术进步的支撑,而减量化的工艺设计,又通常体现在成份设计的减量化。钢铁材料加工过程中随着温度的不同,钢材内部发生着复杂的相变过程,通过成分设计和热处理工艺可得到性能范围极宽的不同规格特性的产品,这就是钢铁材料加工过程实现减量化的基础。本文针对钢铁材料加工流程,结合对传统TMCP技术的分析,阐述了新一代TMCP技术的实现条件以及其在棒线材、板带材等领域的实验室研究及潜在应用。基于钢铁材料的加工特性,钢铁材料加工过程的减量化还体现在基于组织性能控制的柔性化轧制技术上。基于新一代钢铁材料开发过程实践,采用同一种化学成分的坯料生产不同性能的产品已成为可能,其最为显着的效益及应用在于适度解放炼钢。生命周期的减量化是节约型钢铁材料的重要组成部分,关系到钢铁材料的再循环和再利用。结合产品生命周期评价的相关理论与方法及钢铁材料加工过程特征,建立了钢铁产品的生命周期评价方法一基于多目标规划的LCA模型,探析钢铁材料生命周期的减量化问题,并通过应用算例说明了模型的有效性和可行性。最后,结合韶钢生产实际,将节约型减量化技术应用于广东省韶关钢铁集团公司生产实践,促进企业循环经济发展,满足企业节能减排需要。
黎均红[9]（2007）在《重钢高炉喷煤优化与实践研究》文中研究指明重钢高炉喷煤技术经过多年的研究与实践,取得了长足进步。本文在系统研究和分析重钢高炉喷煤技术发展与存在的问题基础上,对煤粉在高炉内的利用状况进行了研究,根据重钢高炉冶炼基本条件和冶炼制度,对重钢高炉喷煤工艺优化、合理喷煤量、高炉冶炼工艺对喷煤过程的影响开展了深入研究,提出了合理的喷煤工艺参数选择、喷吹制度。重钢高炉喷煤的重要作用体现在,缓解焦资源紧张的突出矛盾;降低生铁成本,提高经济效益;降低综合焦比,为强化高炉冶炼提供了条件。煤粉喷吹量提高后,焦炭负荷明显增加,使高炉上部边沿气流趋于发展,煤气流中心趋于发展;随着喷煤量的增加,呈现中心CO2下降,边缘CO2上升的趋势,有利于中心气流的发展;炉缸中心温度升高,炉缸温度趋于均匀;间接还原改善,有利于炉缸温度提高。喷吹煤粉后,降低了燃烧带的温度,生铁[Si]降低。重钢高炉喷煤量提高到110kg/t.Fe以上,炉缸工作状态改善,高炉稳定顺行提高,综合冶炼强度提高,产量水平提高。烟煤的燃烧率高于无烟煤,混合煤粉中,随烟煤配比提高煤粉的燃烧率提高,当烟煤含量为4550%时,反应指数最高。综合重钢高炉喷吹煤种的特性,在重钢目前的冶炼制度下,考虑喷吹对高炉冶炼过程和产品质量的影响、综合经济效益等因素,喷吹煤粉合理组成为烟煤45-50%、无烟煤50-55%。提高高炉的煤比主要措施:合理配料,减少入炉碱负荷,提高品位;改善配煤结构,进行烟煤混喷;提高风温,稳定富氧;改进喷枪结构,采取全风口广喷均喷;优化高炉操作,合理的装料制度;提高布料准确率,形成较为理想的气流分布。根据重钢高炉喷吹实践研究结果分析,重钢高炉优化操作的方向是:进一步提高炉料品位,改善炉料结构和高炉的装料制度,稳定并提高风温,提高富氧率并达到2%,在此条件下,煤比可达到120kg/t.Fe以上,综合焦比可降低到520kg/t.Fe以下。
肖志军[10]（2006）在《攀钢新三号高炉煤气全干式除尘及余压发电工艺研究》文中研究表明本课题研究对象为适应攀钢新三号（2000m3）高炉煤气全干式除尘及余压发电工艺需要,主要研究全干式除尘系统工艺布置及运行程序,全干式余压发电工艺及控制逻辑。其主要内容包括:1.对全干式除尘系统工艺布置及系统稳定运行方式与程序进行研究,确保干式除尘系统能够完全适应高炉生产需要,实现除尘系统不停产检修,并使净化后煤气含尘量≤5mg/Nm3,以保证透平机安全运行。2.开展干热煤气直接启动透平机程序及逻辑控制研究,选择合适的控制系统,确保透平启动平稳、可靠运行。3.进行干热煤气直接送热风炉等用户使用及反吹风机国产化研究。4.进行高炉煤气温度控制工艺与方式研究,确保散热器在不同的煤气温度条件下均能够正常运行,使进入除尘布袋煤气温度在规定范围以内,研究解决高炉开炉期间保护布袋措施及煤气通路问题。5.进行干灰直接外送工艺研究,减少瓦斯灰处理过程中对环境的污染,达到环保管理要求。采用合理、经济并与高炉稳定生产相适应的高炉煤气除尘与余压发电工艺、设备,对保证高炉稳定生产、减少企业环境污染、降低企业综合能耗有着十分重要的意义,为彻底解决湿式除尘工艺存在的环保问题,适应当今钢铁工业提出的绿色生产及可持续发展的要求,有效利用在干式布袋除尘技术方面的成就,充分利用副产煤气的压力能及热能,拓宽低热值高炉煤气的用途,有必要在新三号高炉设置新型煤气净化系统及余压发电装置。对干式除尘系统能否完全适应高炉生产进行充分论证,提高干式除尘系统运行的可靠性,实现干式除尘系统能够在不停产情况下在线检修;进行高温煤气直接启动透平研究,确保透平正常运行。本课题通过对攀钢新三号高炉煤气全干式除尘及余压发电工艺研究及应用,形成了代表目前大、中型高炉煤气全干式除尘及余压发电工艺的先进水平,为国内外同行和攀钢1～3#高炉煤气除尘及余压发电提供有力的技术支持和实际运行经验,为国内外钢铁企业提供经济、环保、节能的大中型高炉煤气除尘与余压发电工艺样板。
二、马钢2500m~3高炉炉顶洒水装置吹扫系统改造（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、马钢2500m~3高炉炉顶洒水装置吹扫系统改造（论文提纲范文）
（1）智能化高炉探尺控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 高炉炼铁控制系统研究背景 |
| 1.2 国内高炉探尺的现状 |
| 第二章 接触式探尺概述及其智能化控制工作原理 |
| 2.1 接触式探尺现状分析 |
| 2.2 本课题研究的意义和方向 |
| 2.3 智能化探尺控制系统的工作原理 |
| 2.3.1 智能化探尺系统的硬件组成 |
| 2.3.2 智能化探尺系统的工作原理分析 |
| 2.3.3 模糊PID控制方案 |
| 2.4 采用模糊控制后预计达到的效果 |
| 第三章 模糊PID控制器在探尺控制系统中的应用 |
| 3.1 模糊控制理论 |
| 3.2 采用模糊控制的依据 |
| 3.3 模糊PID控制器的应用 |
| 3.3.1 参数模糊化 |
| 3.3.2 输出量的模糊化分析 |
| 3.3.3 输出量Kp的精确化过程 |
| 第四章 自动控制系统的设计 |
| 4.1 PLC选型及编程软件 |
| 4.1.1 PLC系统的设计要求 |
| 4.1.2 PLC选型及其硬件设计 |
| 4.1.3 PLC系统编程软件 |
| 4.2 PLC软件开发 |
| 4.2.1 PLC的硬件组态及程序结构 |
| 4.2.2 探尺模糊控制部分程序设计 |
| 4.2.3 探尺控制部分及其程序设计 |
| 4.3 监控系统的开发 |
| 4.3.1 组态软件Wincc |
| 4.3.2 监控系统的设计 |
| 第五章 探尺电控系统的设计与在线调试 |
| 5.1 直流电动机的控制 |
| 5.1.1 直流控制器电路分析 |
| 5.1.2 外部控制电路 |
| 5.2 设备在线调试 |
| 5.2.1 电控系统调试 |
| 5.2.2 PLC程序调试 |
| 5.2.3 相关参数确定 |
| 5.3 实际运行效果评测 |
| 第六章 工作总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论文情况 |
（2）提高承钢高炉喷煤量的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 高炉喷煤技术 |
| 1.1.1 高炉喷吹煤粉对钢铁工业的意义 |
| 1.1.2 高炉喷吹煤粉工艺系统 |
| 1.1.3 高炉喷吹煤粉技术的基本评价指标 |
| 1.1.4 高炉喷吹煤粉工艺技术的分类 |
| 1.1.5 高炉喷吹烟煤安全技术 |
| 1.1.6 高炉喷吹煤粉的燃烧过程 |
| 1.1.7 高炉喷吹煤粉的控制技术 |
| 1.1.8 高炉富氧喷吹煤粉 |
| 1.2 高炉喷吹用煤 |
| 1.2.1 高炉喷吹的煤种 |
| 1.2.2 高炉喷吹煤粉的灰分含量 |
| 1.2.3 高炉喷吹煤种的挥发分含量 |
| 1.2.4 高炉喷吹煤种的全硫分含量 |
| 1.2.5 高炉喷吹煤种的全水分含量 |
| 1.2.6 高炉喷吹煤种的哈式可磨性 |
| 1.2.7 高炉喷吹煤种的发热量 |
| 1.2.8 高炉喷吹煤种的着火点和爆炸性 |
| 1.2.9 高炉喷吹煤粉的燃烧性 |
| 1.2.10 高炉喷吹煤粉的燃烧率 |
| 1.2.11 高炉喷吹煤粉的反应性 |
| 1.2.12 高炉喷吹煤粉的灰熔特性 |
| 1.3 高炉喷吹用煤的选择因素 |
| 1.3.1 煤种对高炉喷吹煤粉的影响 |
| 1.3.2 煤种的价格对高炉喷吹煤粉的影响 |
| 1.3.3 煤种的可磨性与变质程度对喷煤的影响 |
| 1.3.4 煤种的燃烧性对喷煤的影响 |
| 1.3.5 煤种的反应性对喷煤的影响 |
| 1.4 课题的提出及主要研究内容 |
| 1.4.1 承钢高炉的喷煤现状 |
| 1.4.2 课题主要研究内容 |
| 第2章 承钢喷吹用煤的物理化学性质 |
| 2.1 喷吹用煤的化学成分分析 |
| 2.2 喷吹用煤的反应性分析 |
| 2.3 喷吹用煤的可磨性分析 |
| 2.4 喷吹用煤的着火点与爆炸性分析 |
| 2.4.1 喷吹用煤的着火点 |
| 2.4.2 喷吹用煤的爆炸性 |
| 2.5 喷吹用煤的灰熔点分析 |
| 2.6 喷吹用煤的燃烧率分析 |
| 2.7 喷吹用煤的选择 |
| 2.7.1 烟煤首选煤种的选择 |
| 2.7.2 无烟煤首选煤种的选择 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 承钢喷吹用煤的燃烧性能 |
| 3.1 试验设备与方法 |
| 3.1.1 试验设备 |
| 3.1.2 试验方法 |
| 3.2 配煤的燃烧性能 |
| 3.2.1 配煤方案的确定 |
| 3.2.2 配煤方案的灰分 |
| 3.2.3 配煤方案的挥发分 |
| 3.2.4 配煤方案的低位发热量 |
| 3.2.5 配煤方案的可磨性 |
| 3.2.6 配煤方案的着火点 |
| 3.2.7 配煤方案的爆炸性 |
| 3.2.8 配煤方案的灰熔点 |
| 3.2.9 配煤方案的燃烧性能 |
| 3.3 富氧率对喷吹煤粉燃烧率的影响 |
| 3.3.1 不同富氧率对煤粉燃烧率的影响 |
| 3.3.2 不同富氧率对未燃煤粉SEM图的影响 |
| 3.4 助燃剂对承钢喷吹用煤燃烧率的影响 |
| 3.4.1 CeO_2添加量对煤粉燃烧率的影响 |
| 3.4.2 CeO_2对未燃煤粉SEM图的影响 |
| 3.4.3 MgO添加量对煤粉燃烧率的影响 |
| 3.4.4 MgO对未燃煤粉SEM图的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 承钢喷吹用煤的等离子热解性能 |
| 4.1 试验内容与方案 |
| 4.2 煤粉电弧等离子试验设备与方法 |
| 4.2.1 试验设备 |
| 4.2.2 试验方法 |
| 4.3 煤粉电弧等离子体热解试验结果与分析 |
| 4.3.1 煤粉在等离子体快速升温过程中的热解率 |
| 4.3.2 煤粉等离子体热解的气相产物 |
| 4.4 助燃催化剂CeO_2对煤粉燃烧放热过程的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 高炉喷吹烟煤的国家标准 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（3）山钢集团张店钢铁总厂6000m3/d废水深度处理回用工程设计研究（论文提纲范文）
| 目录 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钢铁行业概述 |
| 1.2 钢铁厂的工艺分类 |
| 1.2.1 钢铁行业的分类 |
| 1.2.2 钢铁制造工艺的分类 |
| 1.3 钢铁厂废水来源 |
| 1.4 钢铁厂废水的分类 |
| 1.5 钢铁厂废水处理技术 |
| 1.5.1 物理处理法 |
| 1.5.2 化学处理法 |
| 1.5.3 物理-化学处理法 |
| 1.5.4 生物处理法 |
| 1.6 钢铁废水处理技术的发展趋势 |
| 1.7 对我国钢铁行业废水实现“零排放”的几点思考 |
| 第二章 张店钢厂简介与设计基础 |
| 2.1 企业简介 |
| 2.2 张店钢厂废水来源与水量统计 |
| 2.3 污水处理厂进出水水质的确定 |
| 2.4 设计原则与思路 |
| 2.5 全厂主要用户点用水情况 |
| 第三章 预处理工艺选择与处理规模确定 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 进水水质 |
| 3.3 进水水质分析及各指标处理方式 |
| 3.3.1 悬浮物的去除 |
| 3.3.2 碱度、硬度的去除 |
| 3.3.3 铁的去除 |
| 3.3.4 BOD5、氨氮、CODcr的去除 |
| 3.3.5 SS 的进一步去除 |
| 3.3.6 pH 调节 |
| 3.4 预处理工艺方案的比选 |
| 3.4.1 曝气生物滤池方案 |
| 3.4.2 V 型滤池方案 |
| 3.4.3 方案比较 |
| 3.5 规模确定——8000M3/D 与 6000M3/D 方案比较 |
| 3.5.1 综合比较 |
| 3.5.2 技术经济分析 |
| 3.5.3 处理规模的确定 |
| 第四章 6000M3/D 废水处理方案设计 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 进水水量 |
| 4.3 进出水水质 |
| 4.4 工艺流程 |
| 4.4.1 工艺流程及水量平衡图 |
| 4.4.2 工艺流程说明 |
| 4.4.3 主要构筑物及设备 |
| 4.4.4 各级构筑物出水水质一览表 |
| 4.4.5 主要构筑物 |
| 4.4.6 主要设备一览表 |
| 4.4.7 总图 |
| 4.4.8 环境保护因素评价 |
| 第五章 厂区废水零排放分析 |
| 5.1 软化水供水平衡 |
| 5.2 浓盐水水量平衡 |
| 第六章 结论与探讨 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 探讨 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（4）新钢11#高炉炉顶布料控制系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究意义 |
| 1.2 高炉研究现状及发展动态 |
| 1.2.1 炼铁资源和能源的充分利用 |
| 1.2.2 喷煤技术 |
| 1.2.3 高炉操作界限的研究 |
| 1.2.4 高炉大型化 |
| 1.2.5 高炉长寿及快速大修 |
| 1.3 炉顶布料控制技术发展动态 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 11#高炉概述 |
| 2.1 高炉结构 |
| 2.2 高炉工艺流程 |
| 2.3 高炉控制系统 |
| 2.3.1 基础自动化系统 |
| 2.3.2 过程自动化系统 |
| 2.3.3 控制系统组成 |
| 2.4 炉顶设备及工艺 |
| 2.4.1 炉顶主要控制设备 |
| 2.4.2 炉顶工艺 |
| 2.5 炉顶控制功能需求 |
| 2.5.1 数据采集功能 |
| 2.5.2 设备顺序控制 |
| 2.5.3 布料控制 |
| 2.5.4 探尺控制 |
| 2.5.5 监视、报警及通讯 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 控制系统硬件设计 |
| 3.1 PLC概述 |
| 3.2 西门子S7-400 PLC |
| 3.3 硬件设计 |
| 3.3.1 I/O点数设计 |
| 3.3.2 输入输出模块设计 |
| 3.3.3 变频器和传动装置设计 |
| 3.3.4 位置检测设计 |
| 3.3.5 硬件配置 |
| 3.3.6 网络设计 |
| 3.3.7 控制原理图和布线图 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 控制系统软件设计 |
| 4.1 软件设计概述 |
| 4.1.1 下位组态软件 |
| 4.1.2 炉顶PLC程序结构 |
| 4.2 控制策略设计 |
| 4.2.1 装料控制 |
| 4.2.2 均压控制 |
| 4.2.3 称量控制 |
| 4.2.4 均匀布料控制 |
| 4.2.5 探尺系统控制 |
| 4.2.6 重量法布料 |
| 4.2.7 通讯设计 |
| 4.2.8 液压设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 系统实现 |
| 5.1 HMI(人机界面)监控系统的实现 |
| 5.1.1 组态软件 |
| 5.1.2 Intouch软件 |
| 5.1.3 操作画面 |
| 5.2 满足生产的操作实现 |
| 5.2.1 操作前的检查和设定 |
| 5.2.2 自动操作 |
| 5.2.3 手动操作 |
| 5.2.4 其他常见维护操作 |
| 5.3 效果分析 |
| 5.4 控制系统创新点 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）宝钢3号高炉长寿技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 高炉炼铁概述 |
| 1.1.1 我国现代高炉炼铁技术发展概况 |
| 1.1.2 世界大型高炉概况 |
| 1.1.3 高炉炼铁原理及工艺概况 |
| 1.2 高炉长寿概述 |
| 1.2.1 国内外高炉长寿概况 |
| 1.2.2 高炉长寿限制性环节 |
| 1.2.3 高炉炉缸烧穿事故 |
| 1.3 课题提出与研究内容 |
| 1.3.1 课题提出 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 宝钢3号高炉长寿设计技术 |
| 2.1 高炉炉型设计 |
| 2.1.1 合适的高径比(Hu/D)及死铁层深度 |
| 2.1.2 合理的炉腹角(A)及炉身角(B) |
| 2.2 高炉炉衬设计 |
| 2.2.1 炉缸、炉底耐材设计 |
| 2.2.2 风口及炉腹 |
| 2.2.3 炉腰及炉身 |
| 2.3 高炉冷却系统设计 |
| 2.3.1 冷却设备形式 |
| 2.3.2 冷却系统类型 |
| 2.4 高炉检测系统设计 |
| 2.4.1 冷却系统的检测 |
| 2.4.2 炉体炉缸温度的检测 |
| 2.5 宝钢3号高炉设计的改进方向 |
| 2.6 小结 |
| 第3章 宝钢3号高炉制造及施工技术 |
| 3.1 宝钢3号高炉冷却壁制造技术 |
| 3.1.1 原料化学成分控制 |
| 3.1.2 球化剂的选择 |
| 3.1.3 冷却水管材质及防渗碳处理 |
| 3.2 宝钢3号高炉炉缸耐材施工技术 |
| 3.2.1 炉缸炭砖砌筑标准 |
| 3.2.2 宝钢3号高炉炉缸炭砖施工技术 |
| 3.2.3 砌筑质量对炉缸长寿的影响 |
| 3.3 制造及施工的改进方向 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 宝钢3号高炉稳定操作技术 |
| 4.1 原燃料质量管理 |
| 4.1.1 提高原燃料质量,优化炉料结构 |
| 4.1.2 严格控制入炉碱金属和锌负荷 |
| 4.2 优化煤气流分布,确保炉况稳定 |
| 4.2.1 宝钢3号高炉操作难点 |
| 4.2.2 优化装料制度,保证煤气流分布合理 |
| 4.2.3 优化操业参数,控制炉体热负荷稳定合适 |
| 4.2.4 优化送风制度,控制适宜的鼓风动能 |
| 4.2.5 调整效果 |
| 4.3 精心操作,趋势管理,确保炉温稳定充沛 |
| 4.3.1 炉温管理标准及调节手段 |
| 4.3.2 炉温趋势管理 |
| 4.4 优化炉渣成分 |
| 4.5 强化设备管理,降低休风率 |
| 4.6 宝钢3号高炉操作实绩 |
| 4.7 小结 |
| 第5章 宝钢3号高炉炉身维护技术 |
| 5.1 宝钢3号高炉冷却壁破损状况及原因分析 |
| 5.1.1 冷却壁破损状况 |
| 5.1.2 冷却壁破损的原因分析 |
| 5.2 宝钢3号高炉冷却系统优化 |
| 5.2.1 提高水量水压,提高冷却强度 |
| 5.2.2 增设脱气罐,提高脱气功能 |
| 5.2.3 优化水处理技术、改善水质 |
| 5.3 炉身长寿维护技术 |
| 5.3.1 安装微型冷却器 |
| 5.3.2 硬质压入及人工造壁 |
| 5.3.3 整体更换冷却壁 |
| 5.3.4 破损冷却壁的及时发现和分离 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 宝钢3号高炉炉缸维护技术 |
| 6.1 炉缸长寿维护操作 |
| 6.1.1 合理炉缸冷却强度控制 |
| 6.1.2 合理的出渣铁制度及铁口状态维护 |
| 6.1.3 炉缸活跃性控制 |
| 6.2 炉缸状态监控 |
| 6.2.1 加装炉缸电偶 |
| 6.2.2 水系统安装高精度电阻 |
| 6.2.3 完善炉缸炉底侵蚀模型 |
| 6.2.4 建立炉缸炉底残厚计算模型 |
| 6.3 炉缸压浆 |
| 6.3.1 大套下压浆 |
| 6.3.2 铁口压浆 |
| 6.3.3 炉缸压浆 |
| 6.4 小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表成果 |
| 作者简介 |
（6）煤气喷雾冷却系统在2500m3高炉上的应用（论文提纲范文）
| 1.前言 |
| 2.改造方案 |
| 3.系统组成 |
| 4.自动化控制部分 |
| 5.改造前后比较 |
| 6.调试中考虑的问题 |
| 7.结束语 |
（7）3200m3高炉INBA渣处理自控系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 各种水渣处理方式的分类和特点 |
| 1.2.1 水渣处理的分类 |
| 1.2.2 水渣处理的工艺流程和特点 |
| 1.3 国内外高炉渣处理技术研究现状 |
| 1.4 研究目标和意义 |
| 1.5 研究内容 |
| 1.6 论文的组织结构 |
| 2 莱钢INBA渣处理系统工艺介绍和可行性分析 |
| 2.1 莱钢渣处理系统现状分析 |
| 2.1.1 图拉法介绍 |
| 2.1.2 图拉法工艺的优点 |
| 2.1.3 图拉法使用现状分析 |
| 2.2 INBA系统概述 |
| 2.3 各种INBA法工艺比较 |
| 2.3.1 热INBA法工艺特点 |
| 2.3.2 冷INBA法工艺特点 |
| 2.3.3 环保型INBA法工艺特点 |
| 2.4 环保型INBA法工艺 |
| 2.4.1 工艺流程 |
| 2.4.2 环保型INBA工艺的优点 |
| 2.5 环保型INBA法可行性分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 环保型INBA渣处理基础控制系统的设计 |
| 3.1 INBA基础控制系统的总体要求 |
| 3.2 控制系统硬件设计 |
| 3.2.1 硬件介绍 |
| 3.2.2 硬件配置 |
| 3.2.3 信号处理方式 |
| 3.3 控制系统软件设计 |
| 3.3.1 编程软件设计 |
| 3.3.2 监控软件设计 |
| 3.3.3 语音报警的实现 |
| 3.4 INBA渣处理基础控制系统的实现 |
| 3.4.1 控制方式 |
| 3.4.2 控制系统的实现 |
| 3.4.3 水回路控制 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 “一键式”冲渣自控系统的设计与实现 |
| 4.1 “一键式”冲渣自控系统的设计需求 |
| 4.2 开炉后 INBA 系统运行情况 |
| 4.3 “一键式”INBA 自动冲渣的设计分析 |
| 4.4 脱水转鼓自控设计 |
| 4.4.1 脱水转鼓概况 |
| 4.4.2 控制思路 |
| 4.4.3 脱水转鼓启动前的检查 |
| 4.4.4 自动控制的理论设计 |
| 4.4.5 转鼓自动调速技术的设计与改进 |
| 4.4.6 渣流量计算 |
| 4.4.7 就地控制 |
| 4.5 皮带自动控制 |
| 4.6 冷凝系统“一键式”控制 |
| 4.6.1 冷凝系统“一键式”操作的实现 |
| 4.6.2 环保意义 |
| 4.7 冷却泵自动控制的实现 |
| 4.7.1 冷却泵变频调速技术 |
| 4.7.2 冷却泵分组控制 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 系统运行效果和效益分析 |
| 5.1 INBA系统运行效果 |
| 5.2 INBA系统效益分析 |
| 5.2.1 经济效益 |
| 5.2.2 社会效益 |
| 5.2.3 环保效益 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 课题总结 |
| 6.2 下一步工作 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 附件 |
（8）基于节约型减量化的钢铁材料加工过程理论及实践研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 钢铁行业发展现状 |
| 1.3 钢铁产业与循环经济 |
| 1.3.1 循环经济的相关概念 |
| 1.3.1.1 循环经济的概念与发展特征 |
| 1.3.1.2 循环经济中的“减量化”原则 |
| 1.3.1.3 工业生态学与生态工业 |
| 1.3.1.4 清洁生产 |
| 1.3.2 循环经济是钢铁工业发展的必由之路 |
| 1.4 钢铁材料加工过程的节约减量化 |
| 1.4.1 节约型减量化的钢铁材料加工过程的必要性 |
| 1.4.2 节约型减量化生产的基本概念 |
| 1.4.3 国内外减量化生产工艺的发展现状 |
| 1.5 本文主要研究工作 |
| 第2章 钢铁材料加工技术发展及现状 |
| 2.1 钢铁材料加工技术发展 |
| 2.1.1 炼铁技术 |
| 2.1.2 炼钢技术 |
| 2.1.2.1 转炉炼钢法 |
| 2.1.2.2 电炉炼钢技术 |
| 2.1.2.3 我国炼钢技术的发展趋势 |
| 2.1.3 连续铸钢技术 |
| 2.1.4 轧制技术 |
| 2.2 钢铁材料加工过程的资源与能源消费 |
| 2.2.1 冶炼工序能源消耗 |
| 2.2.2 轧钢工序能耗分析 |
| 2.2.3 我国与发达国家钢铁企业能耗差距 |
| 2.3 钢铁材料加工过程对环境影响现状 |
| 第3章 节约型减量化钢铁材料加工过程的评价指标体系 |
| 3.1 建立减量化指标体系的背景与原则 |
| 3.1.1 减量化指标体系的背景 |
| 3.1.2 减量化指标体系的原则 |
| 3.2 钢铁产品生产减量化评价方法 |
| 3.2.1 层次分析法基本原理 |
| 3.2.2 模糊数学综合评价方法 |
| 3.2.2.1 模糊综合评价的基本原理 |
| 3.2.2.2 模糊综合评价的基本步骤 |
| 3.2.3 AHP-模糊综合评价在钢铁企业节约型减量化的应用 |
| 3.3 节约型减量化加工过程的现代钢铁企业运行机制 |
| 第4章 节约型减量化背景下的钢铁材料轧制技术研究 |
| 4.1 钢铁材料轧制工艺流程的工艺技术特点 |
| 4.1.1 钢铁材料加工过程减量化的基础 |
| 4.1.2 钢铁材料加工过程TMCP技术的实质 |
| 4.2 以超快速冷却为核心新一代TMCP技术研究 |
| 4.2.1 新一代TMCP技术背景及实现条件研究 |
| 4.2.2 棒线材新一代TMCP技术研究 |
| 4.2.3 热轧板材新一代TMCP技术的可行性研究及应用潜力 |
| 4.3 钢铁材料加工过程的柔性轧制工艺技术研究 |
| 4.3.1 柔性化轧制技术的实现背景及可行性研究 |
| 4.3.2 基于组织性能控制的柔性化轧制技术实现途径 |
| 4.4 节约型减量化背景下轧制工艺技术发展探析 |
| 第5章 钢铁产品生命周期减量化 |
| 5.1 产品生命周期评价相关理论与方法 |
| 5.1.1 生命周期评价产生的背景与概念 |
| 5.1.2 生命周期评价的实施框架 |
| 5.1.3 生命周期评价的评价指标体系 |
| 5.1.4 产品生命周期评价的意义 |
| 5.2 钢铁产品生命周期理论 |
| 5.2.1 绿色制造与绿色钢铁产品生命周期 |
| 5.2.2 生命周期评价对钢铁企业的作用 |
| 5.3 钢铁产品生命周期影响评价方法 |
| 5.3.1 经济输入输出与过程模型 |
| 5.3.2 多目标优化模型 |
| 5.3.3 基于模糊多目标规划的LCA模型 |
| 5.4 生态化环境友好型钢铁产品 |
| 第6章 韶钢节约型减量化生产过程实践 |
| 6.1 韶钢减量化生产背景 |
| 6.1.1 背景说明 |
| 6.1.2 韶钢概况 |
| 6.1.3 循环经济与减量化 |
| 6.2 韶钢减量化生产模式 |
| 6.2.1 减量化生产指导思想 |
| 6.2.2 减量化生产总体目标 |
| 6.2.3 韶钢减量化生产思路 |
| 6.3 韶钢发展节约减量化及循环经济的实践及成果 |
| 6.3.1 大力发展节能新技术 |
| 6.3.1.1 韶钢TRT项目 |
| 6.3.1.2 韶钢蓄热式燃烧技术在五轧厂加热炉上的应用项目 |
| 6.3.2 提高水资源利用效率-韶钢轧机冷却水系统改造项目 |
| 6.3.3 大力推广生产工艺减量化技术 |
| 6.3.3.1 韶钢控轧控冷工艺技术改造项目 |
| 6.3.3.2 韶钢2500中厚板生产线控轧控冷工艺应用项目 |
| 6.3.4 钢铁渣高价值的利用 |
| 6.4 韶钢未来减量化生产方向与展望 |
| 6.4.1 面临挑战 |
| 6.4.2 韶钢未来减量化生产任务 |
| 6.4.3 未来展望 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文与科研工作 |
| 撰写的论文 |
| 获得的科技成果奖励 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）重钢高炉喷煤优化与实践研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 高炉喷煤技术发展及研究现状 |
| 1.1.1 高炉喷煤技术发展 |
| 1.1.2 我国高炉喷煤技术发展及研究现状 |
| 1.2 重钢高炉喷煤优化的意义 |
| 1.3 重钢高炉喷煤系统分析 |
| 1.3.1 制粉系统装置介绍 |
| 1.3.2 煤粉喷吹系统装置介绍 |
| 1.4 重钢高炉喷吹系统特点 |
| 1.5 重钢高炉冶炼的特点 |
| 1.6 重钢喷煤对高炉冶炼制度的影响 |
| 1.7 重钢高炉喷煤存在的问题 |
| 1.8 本文的主要研究内容 |
| 2 高炉喷煤理论基础研究 |
| 2.1 我国喷吹用煤的资源状况 |
| 2.2 喷吹煤种的选择 |
| 2.2.1 煤种对回旋区燃烧的影响 |
| 2.2.2 不同煤种的气化能力 |
| 2.2.3 未燃煤粉气化对高炉冶炼过程的影响 |
| 2.2.4 喷吹用煤数据库的建立 |
| 2.3 高炉喷煤数学模型分析 |
| 3 重钢高炉喷吹煤粉结构优化 |
| 3.1 实验的原料及制备 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 喷吹煤粉的要求 |
| 3.2 煤粉的燃烧性研究 |
| 3.3 煤粉的反应性实验研究 |
| 4 重钢高炉喷煤影响因素分析与研究 |
| 4.1 煤粉在炉内的行为分析 |
| 4.1.1 煤粉在炉内燃烧解析 |
| 4.1.2 炉尘及未燃煤粉吹出量的变化 |
| 4.1.3 高煤比操作与风口燃烧条件的关系 |
| 4.2 炉料结构对喷煤的影响 |
| 4.2.1 炉料结构对喷煤的影响 |
| 4.2.2 高炉炉料结构与提高喷煤比冶炼实践 |
| 4.3 原燃料质量对喷煤的影响 |
| 4.4 喷煤量对高炉的冶炼效果及分析 |
| 4.5 喷煤高炉的炉况调节 |
| 4.5.1 负荷调节 |
| 4.5.2 喷煤高炉的上下部调节 |
| 4.5.3 喷煤高炉的热补偿调节 |
| 4.5.4 喷吹煤粉的自身调节 |
| 5 重钢高炉喷煤优化生产实践 |
| 5.1 高炉喷煤工艺优化 |
| 5.1.1 提高煤焦置换比 |
| 5.1.2 适宜的装料制度 |
| 5.1.3 改善炉料结构 |
| 5.1.4 高炉操作调剂 |
| 5.2 提高高炉喷煤比和置换比的措施 |
| 5.2.1 影响煤比的因素 |
| 5.2.2 影响煤焦置换比的因素 |
| 5.2.3 提高煤比的措施 |
| 5.3 优化高炉操作制度，提高喷煤比 |
| 5.3.1 装料制度 |
| 5.3.2 送风制度 |
| 5.3.3 热制度选择 |
| 5.4 喷吹煤粉结构优化实践 |
| 5.4.1 高炉喷吹煤粉优化 |
| 5.4.2 高炉喷吹煤粉结构优化 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）攀钢新三号高炉煤气全干式除尘及余压发电工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 问题的提出及研究意义 |
| 1.1.1 问题的提出 |
| 1.1.2 研究的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文研究的目的和内容 |
| 2 攀钢目前高炉煤气除尘及余压发电现状 |
| 2.1 高炉情况概述 |
| 2.2 除尘及余压发电现状 |
| 3 攀钢新三号高炉煤气全干式除尘及余压发电工艺思路 |
| 3.1 新三号高炉本体概述 |
| 3.2 煤气净化及TRT 方案确定 |
| 3.2.1 余压发电是重要节能措施 |
| 3.2.2 高炉煤气干法净化系统有明显的优越性 |
| 3.2.3 国内TRT 技术正朝着干式方向转化 |
| 3.3 系统工艺的优化研究 |
| 3.3.1 取消了湿式除尘备用系统 |
| 3.3.2 TRT 发电工艺技术的优化 |
| 3.3.3 BDC 反吹系统工艺优化 |
| 3.3.4 局部考虑必要的耐磨防冲刷设计 |
| 3.3.5 煤气送出方式的优化 |
| 4 攀钢新三号高炉煤气全干式除尘及余压发电工艺及设备参数确定 |
| 4.1 煤气冷却系统(散热器) |
| 4.1.1 散热器基本工艺参数 |
| 4.1.2 散热器系统工艺 |
| 4.2 干式除尘系统(BDC) |
| 4.2.1 布袋除尘器基本工艺参数 |
| 4.2.2 布袋除尘器系统(BDC) |
| 4.2.3 布袋选择 |
| 4.3 反吹风机 |
| 4.3.1 反吹风机工况特点 |
| 4.3.2 反吹风机设计与制造要求 |
| 4.3.3 反吹风机非接触螺旋槽干气密封的设计与分析 |
| 4.4 粉尘排放及输出系统 |
| 4.5 余压发电(TRT)系统 |
| 4.5.1 透平系统基本工艺参数 |
| 4.5.2 透平发电系统 |
| 4.6 仪表及控制系统 |
| 4.6.1 系统配置 |
| 4.6.2 控制逻辑要求 |
| 5 运行效果 |
| 6 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、马钢2500m~3高炉炉顶洒水装置吹扫系统改造（论文参考文献）
- [1]智能化高炉探尺控制系统研究[D]. 田金华. 广西大学, 2016(02)
- [2]提高承钢高炉喷煤量的研究[D]. 李燕江. 华北理工大学, 2016(08)
- [3]山钢集团张店钢铁总厂6000m3/d废水深度处理回用工程设计研究[D]. 毕利民. 青岛理工大学, 2014(12)
- [4]新钢11#高炉炉顶布料控制系统设计与实现[D]. 龚美华. 东北大学, 2013(03)
- [5]宝钢3号高炉长寿技术的研究[D]. 梁利生. 东北大学, 2012(07)
- [6]煤气喷雾冷却系统在2500m3高炉上的应用[J]. 王龙江,郭亿祥. 科技信息, 2012(20)
- [7]3200m3高炉INBA渣处理自控系统设计与实现[D]. 曹建. 上海交通大学, 2012(12)
- [8]基于节约型减量化的钢铁材料加工过程理论及实践研究[D]. 张永生. 东北大学, 2009(12)
- [9]重钢高炉喷煤优化与实践研究[D]. 黎均红. 重庆大学, 2007(06)
- [10]攀钢新三号高炉煤气全干式除尘及余压发电工艺研究[D]. 肖志军. 重庆大学, 2006(04)