一、煤中氟赋存形态、燃烧转化与污染控制的基础和试验研究（论文文献综述）
熊燕,宁增平,刘意章,肖唐付[1]（2021）在《西南燃煤型地方病区煤炭和土壤中氟、钼的地球化学行为》文中提出氟和钼是广泛存在于表生环境中的人体必需微量元素,但过量摄入会影响人体健康,甚至会诱发地方性疾病。西南燃煤型地方病区部分煤炭和土壤中存在氟、钼富集的情况。本文系统介绍了氟和钼的元素地球化学行为特征和健康危害效应,综述了氟和钼在西南地区高氟高钼地质背景的燃煤型地方病区煤炭和土壤中的分布特征和赋存形态,分析了燃煤型地方病区煤炭开采、堆放和燃烧过程中氟和钼的迁移释放规律。研究认识对于高氟高钼地区氟、钼暴露及防控具有重要的科学价值和实际指导意义。
苏银皎[2]（2021）在《煤中汞的赋存形态及其在超低排放机组中迁移转化与稳定化》文中提出汞是煤中赋存的一种痕量重金属有毒元素,因其在煤转化和利用过程的高挥发性和强累积性已引起国际社会的广泛关注。本论文通过现场取样和测试、实验研究及理论分析等相结合方法,较为系统地考察了不同煤阶煤中汞的赋存形态及其在典型超低排放燃煤机组中迁移转化和脱硫浆液中稳定化措施。在自行设计并搭建的双段控温-氧化燃烧-在线监测技术联用的热解实验装置上,基于对所研究系统汞的质量平衡检测,考察了汞在不同煤阶原煤中的赋存形态及其热稳定特性,探索了煤阶对汞形态分布的影响规律,重点分析了煤中汞对有机和无机形态硫的依赖关系;然后,针对煤炭洗选过程中汞在原煤和洗选产物中赋存形态及其变化规律,考察了无机矿物质对汞元素迁移转化的影响;进而,对4台超低排放燃煤机组烟气、入炉煤及其燃烧副产物现场在线取样,开展了燃煤机组全流程汞迁移转化规律研究,明晰了现有烟气净化装置对烟气中汞的协同控制作用,着重探索了汞在湿法脱硫浆液中的迁移转化规律及其稳定化措施。论文主要研究内容和重要结果如下:采用程序升温热解、逐级化学提取和热分析相结合的方法,考察了山西地区宁武煤田和沁水煤田的泥煤、褐煤、次烟煤、烟煤和无烟煤等5类煤阶14个煤样中汞赋存形态,将其分为可交换态汞（F1）、碳酸盐+硫酸盐+氧化物结合态汞（F2）、硅酸盐+铝硅酸盐结合态汞（F3）、硫化物结合态汞（F4）和有机物结合态汞（F5）共5个部分,其中F2、F4和F5约占煤中汞总量的90%以上,是煤中汞的主要赋存形态。探讨了煤中汞赋存形态与煤阶的相互关系,发现F2和F5所占比例随着样品煤化程度的加深逐渐降低,而F4占比显着提高。同时获得了汞在煤化过程中的迁移规律,发现富集于碳酸盐、硫酸盐和氧化物（F2）中的汞在煤化过程中可能会随煤中矿物质的转化而迁移至硫化物中。考察了煤中不同赋存形态汞的热稳定性,发现汞的热释放特性依赖于其在煤中的赋存形态,依次为F1<F5<F2<F4<F3。此外,也发现煤热解过程中汞与含硫气体的释放具有一定相关性。基于山西宁武煤田神头矿区、轩岗矿区和安太堡露天矿区4类煤阶59个煤样及相应地区洗煤厂12个煤矸石中汞含量和赋存形态的具体测试,将Spearman秩相关和Pearson线性相关统计分析方法相结合,建立了汞与硫相关性的两步评价方法,探究了煤中汞元素对硫的依存关系,并将此结果与煤化程度和汞在煤中的形态分布相结合。基于上述相关性分析结果,指出了煤中汞的富集是有机物和无机矿物质共同作用的结果,其中有机硫对泥煤中总汞含量影响最大,并随着煤化程度加深其影响减弱。煤中汞含量与灰分的关系可以反映出汞与无机硫之间的相互关系,其中硫酸盐在煤中含量小,导致仅在泥煤和褐煤中发现汞含量与其具有一定关系;随着煤化程度加深,褐煤、次烟煤和烟煤中总汞含量与黄铁矿硫线性相关系数依次为0.479、0.709和0.887,煤中汞与黄铁矿硫的相关性增强。有机结合态汞F5仅在泥煤中与有机硫具有较强的相关性,其线性相关系数为0.812,证实了泥煤中总汞含量主要取决于其中有机硫的含量;而在褐煤、次烟煤和烟煤的样品中无机结合态汞与灰分含量的线性相关性逐渐增强,分别为0.502、0.757和0.837,说明随着煤化程度加深煤中汞和硫的富集程度由有机态向无机态转移;形态汞和形态硫之间相关性分析不仅证实了汞与硫强亲和力的推断,也验证了逐级化学提取实验对煤中汞赋存形态识别方法的可行性和实用性。针对煤炭洗选过程,选取宁武煤田轩岗矿区和神头矿区2个大型洗煤厂,研究了汞在原煤和洗选产物中含量和赋存形态的变化及其热解过程中与硫的热释放特性。结果表明造成洗煤产物中汞富集程度差异的原因是不同形态汞的重新分配,汞迁移主要受控于无机矿物质迁移,洗选后矸石总汞绝对含量较原煤增加了322.8%,而精煤汞含量降低至原煤的40%,汞脱除率达到56.4%;洗煤产物中汞富集程度的差异与其在原煤中赋存形态密切相关,其中矸石中硫化物结合态汞的占比高达56.6%,而精煤和煤泥中有机结合态汞较原煤中均有所提高。进而考察了热解温度、反应时间和汞赋存形态对煤中汞和硫热释放的影响行为,发现煤中汞与其赋存体的结合程度相对弱于硫,500℃时汞脱除率可达50%以上,而硫在800℃时的释放率仅为20%左右。不同热解温度段汞热释放行为由煤中汞的固有赋存形态所决定,其中有机结合态汞随有机质分解在300℃已大量逸出,而硫化物结合态汞分解温度主要集中在400℃-600℃,挥发分含量高的精煤和煤泥因其有机汞较多,在低温阶段更易释放。进而通过分析样品热解过程中汞和硫分的析出规律得到其析出动力学特征。针对超低排放燃煤机组,对比了山西地区4台300 MW等级的煤粉炉和循环流化床机组入炉煤、烟气以及燃烧副产物底渣、飞灰、脱硫石膏中汞含量,通过对燃煤机组全流程汞的迁移转化规律研究,深化了对超低排放机组现有烟气净化装置协同控汞的认知水平,进而考察了入炉煤及燃烧副产物中汞的热稳定性。基于对现场采样数据的分析发现了底渣中汞含量低至可忽略,煤中汞几乎全部释放进入烟气。随着烟气温度降低,烟气汞浓度由静电除尘器入口、湿法脱硫塔入口、湿式电除尘入口和出口呈现阶梯型下降趋势。由于CFB机组飞灰对烟气中汞具有更强的捕获能力,导致脱硫塔前除尘器出口处烟气汞浓度降低至1 μg/m3以下;而PC炉在除尘器出口处烟气汞浓度约在6 μg/m3,经脱硫塔协同脱除后烟气中汞浓度也降低至1μg/m3,因此脱硫塔在PC炉机组中对脱汞有一定的协同脱除作用,使得脱硫石膏中汞含量明显高于CFB锅炉。煤中汞经燃烧后迁移至飞灰和脱硫石膏副产物中,其赋存形态和热稳定性随之变化,其中F2、F4和F5依然是入炉煤中汞最主要的赋存形态,由于CFB机组以灰分较高的低热值煤为入炉煤,其无机形态汞（F2+F4）远高于PC炉;两种炉型的飞灰中汞主要以F2形态存在,其组成可能为HgCl2、HgO等无机态汞,脱硫石膏中汞除含有大部分F2以外,也存在少量F4,其组成可能为HgSO4、HgO、HgCl2和HgS。选取某300 MW煤粉炉超低排放燃煤机组现场WFGD脱硫浆液为研究对象,考察了汞在气液固三相中的迁移转化及三种添加剂的影响行为,探讨了固相石膏中汞的热释放特性和环境风险及其内在机制。定量比较了 WFGD主要操作条件和浆液中阴离子对汞在气液固三相中的迁移转化规律,温度升高导致气相Hg0增加,浆液pH升高会使气相和固相中汞含量均有增加,Cl-或SO42-浓度升高在抑制浆液中汞还原为Hg0的同时促进了固相石膏中汞含量增加,而SO32-浓度增加虽然有利于汞富集于固相但会引起部分Hg2+转化为Hg0。考察了添加剂对脱硫浆液系统中汞二次释放的影响行为,比较了添加剂对浆液中汞的固化效果,添加剂通过与Hg2+反应生成难溶物使得浆液中75%以上的汞转移至固相石膏中,其中DTCR-4效果最好,并抑制了 Hg2+还原为Hg0后二次释放。进而分析了添加剂引入后固相石膏中汞的热释放和环境毒性,并从石膏中汞的形态角度探讨了添加剂加入后热稳定性及环境稳定性的变化原因,发现添加剂加入后,石膏样品中汞的热释放温度降低,主要原因是原始石膏样品与Hg（EDTA）2、[Hg-DTCR]n或HgS（black）的稳定性差异所致;石膏样品中汞的化学稳定性提高,这与石膏中水溶态汞、酸溶态汞和可氧化态汞的含量密切相关。旨在为燃煤机组烟气汞减排和WFGD废水及固体石膏的资源化利用提供基础数据和操作建议。
何楷强[3]（2021）在《燃煤过程砷硒形态分析及气态砷吸附固化研究》文中研究表明煤中微量砷硒在燃烧过程中会被释放进入烟气,最终排入环境,危害人体健康,开展燃煤烟气重金属（尤其是高毒气态砷）控制研究迫在眉睫。了解燃煤过程砷硒形态转化规律,将有助于为重金属控制提供科学依据。目前重金属形态分析主要包括结合形态与化学价态分析两个方面。由于燃煤及其产物基质复杂,数量巨大,传统结合形态分析方案操作时间长,效率低,很难满足大量样品的快速分析需求;化学价态也存在样品前处理手段缺乏的技术难点。本文以微波和超声为辅助强化手段,成功建立了快速逐级化学提取砷硒结合形态分析方法及高效砷化学形态分析样品前处理方法,实现了燃煤及其产物中砷硒的快速形态分析和灵敏识别。在此基础之上,以气态砷为主要研究对象,深入研究了其在典型金属氧化物表面的形态迁移和转化过程。建立了超声辅助顺序提取（UASE）和微波辅助顺序提取（MASE）方案,实现了粉煤灰和煤样品中砷硒结合形态的快速分析。与传统方法相比,UASE方案砷硒的理论提取操作时间大大缩短（由传统24.5 h分别缩短至70 min和90 min之内）;MASE方案可使整个过程的操作时间从24.5 h大幅缩短至45 min之内。提取回收率大于80.0%,稳定性良好。实际样品分析表明,粉煤灰中硒形态主要为非特异性吸附态（F1）和弱Fe-Al结晶态（F3）;煤中硒主要以弱Fe-Al结晶态存在;对于粉煤灰和煤中砷,弱Fe-Al结晶态所占比例均显着高于其它组分。针对燃煤及其产物建立了超声/微波强化砷化学形态样品前处理方法。微波辅助（2000 W、80 ℃、40 min）和超声辅助（40 kHz、20℃、40 min）分别是煤/粉煤灰和石膏样品中砷价态的最佳提取方法。采用高效液相色谱-氢化物发生-原子荧光光谱法（HPLC-HG-AFS）成功测定了电厂煤、粉煤灰和石膏中砷的化学价态。样品分析结果表明,煤中砷主要以As（V）形式存在,As（Ⅲ）所占比例较低,而在粉煤灰和石膏中仅检测到了 As（V）。考虑到砷的结合形态和化学价态均与其环境迁移能力和毒性有关,通过形态的迁移和转化可以实现砷的固化和减毒,因此燃煤及其产物中砷形态分析技术有助于从形态转化的角度为烟气砷污染控制技术研发提供新思路。顺序提取和化学形态分析表明砷在燃煤产物中主要以铁铝氧化物结合态（F3）存在,且砷从低价态向高价态氧化（As（Ⅲ）-As（V））是实现气态砷在颗粒物或金属氧化物表面高效吸附和固化的关键。因此,研究制备了系列不同摩尔比Fe-Mn双元氧化物（FMBO）,详细研究了其对气态砷化物的脱除性能。结果表明,与Mn、Fe单金属氧化物相比,Mn-Fe双元金属氧化物展现出优异的气态砷协同吸附性能。600℃模拟烟气条件下,吸附剂吸附性能良好且稳定,吸附能力可达24.23±2.47 mg/g。采用X射线光电子能谱（XPS）和HPLC-HG-AFS联用系统对吸附剂表面吸附态砷和可溶性砷进行分析,结果表明锰氧化物可将As2O3氧化为As2O5,促进了其在铁氧化物表面的有效吸附。考虑到As（V）的毒性低于As（Ⅲ）,Fe-Mn协同作用不仅有效提高了气态砷化合物的吸附能力,还实现了捕集后砷的减毒化。因此进一步制备Fe-Mn-Ti三元金属氧化物（FMTO）有效提高了材料的低温电子转移能力,促进低价砷氧化和表面有效吸附。350℃模拟烟气条件下,FMTO的砷吸附能力为37.0±4.8 mg/g,As（Ⅲ）氧化率高达100%,且表现出了优良的高浓度烟气组分耐受性。通过HPLC-HG-AFS和浸出实验进一步证明了三元金属氧化物对气态砷的固化和减毒效果,通过电子自旋共振（ESR）与XPS表征技术,证实钛和锰主要发挥氧化作用,铁则发挥吸附作用。针对传统金属氧化物成本较高的局限性,研究还成功制备了系列锰负载凹凸棒土（ATP）复合材料,该吸附剂表现出对气态砷良好的固化脱除性能。针对该吸附剂,烟气组分SO2与NO均表现出促进作用。SO2主要通过形成硫酸盐进而与砷结合促进吸附效率的提高,而NO则有助于As（Ⅲ）向As（V）转化。毒性浸出实验和顺序提取测试结果表明,Mn修饰ATP材料通过水合与氧化作用表现出对砷良好的固定化作用,大大降低了吸附剂中砷的二次暴露风险。本研究建立了快速的燃煤及其产物中砷硒结合形态与化学价态的灵敏检测方法和高效样品前处理技术,合成制备了系列气态砷吸附固化材料,结合形态分析技术,较深入探讨了吸附固化过程和机理,对燃煤污染监测和控制技术发展具有重要参考意义。
段磊,王晓轩,孙亚乔,孙乐飞,吕佳佳[4]（2021）在《煤矸石中氟的赋存特性及生态风险评价》文中指出为确定陕西韩城矿区和黄陵矿区煤矸石中氟的赋存特征及潜在生态风险,以韩城石炭-二叠纪煤矸石和黄陵侏罗纪煤矸石为研究对象,对两地煤矸石中6种形态的氟化物进行连续分级提取,使用分光光度计测定含量。结果表明:韩城矿区和黄陵矿区煤矸石中氟赋存形态以次生相（水溶态、离子交换态、无定形铁铝结合态、结晶铁铝结合态和有机结合态）为主,质量分数分别为92.19%（韩城）和87.76%（黄陵）,各次生相形态氟中又以水溶态氟质量分数最高（分别为31.56%（韩城）和33.30%（黄陵））;对煤矸石中各形态氟与煤矸石理化性质分别进行的相关性分析表明,pH值、交换性Ca和交换性Mg与水溶态氟在0.01水平下呈极显着正相关(r=0.837**,r=0.802**,r=0.727**),是影响煤矸石氟含量的主要因素;对韩城矿区和黄陵矿区煤矸石中氟污染进行潜在生态风险评价,考虑到不同赋存形态氟的生物有效性不同,对不同赋存形态氟含量实测值赋予不同的权重,计算出的生态风险指数表明,韩城矿区生态风险指数（ERb）呈东部高西部低,且S4（下峪口煤矿）点为高风险地区（ERb=2.4）,黄陵矿区生态风险指数北部高南部低,Z1（黄陵二号矿,ERb=2.1）和Z6（集贤煤矿,ERb=2.26）为高风险区,整体风险等级低于韩城矿区。
刘壮[5]（2020）在《燃煤电厂氯的迁移特征及协同处理研究》文中研究指明由燃煤所产生的氯会对燃煤电厂的设备造成严重腐蚀。对于燃煤电厂氯的迁移特征及协同处理研究是探索氯在燃煤电厂各产物中分布、迁移规律的一个重要部分,为燃煤电厂解决由燃煤中氯释放而导致氯浓度过高造成一系列的问题的解决方案提供一定的借鉴。本论文以安徽省三家燃煤电厂中三台机组为研究对象,按照已有国家标准对燃煤电厂使用原煤进行工业分析及元素分析,探究原煤中氯的形成机理。对样品氯含量分析,研究燃煤电厂氯的迁移规律,并利用质量守恒法研究氯在各副产物中的含量,以原煤中氯含量为总氯,研究燃煤电厂污染物控制装置如除尘器、脱硫塔等对氯的协同处理效率。通过上述研究,本文主要获得以下几个结论:（1）对21种煤样进行氯含量分析。发现宿州煤中氯含量最高;其次是淮南煤、凤台煤;云南煤中氯含量最低,俄罗斯煤及印度尼西亚煤种氯含量要高于我国的四种煤产地煤。（2）采用相关性分析以及P/Cl质量比方法研究氯可能在煤中的赋存形态。发现:煤中氯与煤的灰分不相关,但与煤中固定碳的含量呈线性反相关,即煤中氯含量随着固定碳含量的减少而减少;煤中磷含量与氯含量无线性相关,P/Cl的比值进一步说明煤中氯并不是以氯磷灰石及羟基氯磷灰石这两种形式存在的;煤中氯含量与煤中S含量无线性相关性;鉴于氟与氯常在矿物质中类质同象形式共生而存在,煤中氯与氟无相关性。（3）在对燃煤电厂燃煤副产物进行氯含量分析,发现燃煤电厂使用的均为中、低氯煤,且原煤中氯含量高并不代表底灰中氯含量一定高,推测可能与氯在煤中的赋存形态不同,及原煤燃烧后结渣形态不同。氯在脱硫石膏中没有出现富集现象。氯在飞灰中没有出现富集现象。（4）通过质量守恒法考察燃煤电厂中氯的迁移规律及燃煤电厂中污染物控制装置对煤中氯的协同处理效率。发现三家燃煤电厂中氯有1.17%～3.37%残留在底灰中,即由燃煤释放的氯占总氯的96.63%～98.83%。在研究SCR脱硝装置对氯的影响时发现,在脱硝装置前后,颗粒态的氯,其变化含量几乎不变,但烟气中以HCl形式存在的氯变少了,且烟气中Cl2的浓度出现了上升趋势,得出燃煤电厂脱硝装置对氯无协同处理效果。在燃煤电厂中部分氯附着在飞灰表面或与氯发生复杂的物理化学变化,这部分氯随着飞灰的去除而被去除,其中飞灰中氯含量占煤中总氯的9.82%～15.99%,表明除尘设备对燃煤电厂中氯有一定的协同处理效果,通过烟气中氯含量变化得出除尘设备对氯的协同处理效率与质量守恒法结论基本一致。湿法脱硫技术对氯有着极高的协同处理效率,占总氯的10.36%～17.00%,脱硫废水中氯含量最高,占煤中总氯的66.46%～72.64%,即湿法脱硫技术对煤中氯有着很好的协同处理效率,协同处理效率为79.17%～88.11%,表明湿法脱硫技术对燃煤电厂中氯有着极高的协同处理效率。最终有0.822%～1.037%的氯随着烟气进入大气环境中。
曲亚辉,石勇丽,张兆鑫[6]（2020）在《郑州地区煤中氟含量分布及赋存状态研究》文中指出研究了郑州地区煤中氟的含量分布特征、煤中氟含量与灰分含量和磷含量的关系及煤中氟的赋存状态;结果表明:郑州地区煤中氟含量主要集中在60～180μg/g的范围内,煤中氟与灰分呈显着正相关,相关系数为0.8273,与煤中磷含量相关性较差,无机矿物可能为郑州地区煤中氟的赋存状态。
李文瀚[7]（2020）在《危险废物焚烧过程中重金属与氟的迁移转化及污染控制机理研究》文中认为随着经济的快速增长,我国危险废物产量迅速增长。危险废物具有腐蚀性、毒性、易燃性、反应性或感染性等危险特性,必须对其进行无害化处置。危险废物焚烧处置凭借其减容减重、资源化、无害化等优点,已成为我国广泛应用的危险废物处置技术之一。但在焚烧处置含氟含重金属的危险废物时,会产生重金属与氟的二次污染问题。研究危险废物焚烧过程中重金属与氟的迁移转化规律及赋存形态分布对控制重金属与氟的二次污染具有重要意义。因此,本文以含氟含重金属浓度较高的医药化工危险废物和氟化工高含氟有机危险废物为研究对象,对危险废物焚烧过程中重金属（As,Cd,Cr,Cu,Pb,Se,Zn和Hg）与氟的迁移转化及污染控制机理进行试验研究,主要研究内容和结论如下:（1）以处理量100 t/d规模的危险废物焚烧系统为载体,研究了医药化工危险废物焚烧全流程中重金属的迁移分布特性。研究结果表明:重金属Cd、Pb、Zn和Hg在飞灰中的相对富集系数高于底渣,焚烧过程中Cd、Pb、Zn和Hg倾向在飞灰中富集,而Cr倾向在底渣中富集,Cu和As在灰渣中相对富集情况分别受危废中氯含量和钙铁含量影响;重金属Hg、Cd、As、Pb和Zn主要通过蒸发、冷凝和吸附方式向飞灰中迁移,Se和Cr主要通过烟气夹带方式向飞灰中传递,Cu向飞灰中迁移方式受焚烧气氛和危废中氯含量影响。对焚烧系统中重金属的质量平衡进行计算,大部分Cu、Cr、As和Zn主要存在于底渣中,重金属Cd主要存在于飞灰和湿法烟气脱酸系统（WFGD）吸收液中,超过74.7%的Hg存在于WFGD吸收液中,而大部分Pb存在于飞灰中。排放烟气中重金属的相对质量分布比例低于5%。此外,采用标准毒性浸出方法（TCLP）对焚烧灰渣中重金属的浸出特性进行研究,回转窑中底渣发生烧结,底渣中重金属,除Zn外,浸出率都很低;布袋飞灰中含有大量可溶性盐,且重金属主要存在于布袋飞灰表面,布袋飞灰中重金属的浸出率最高。（2）为全面评估焚烧灰渣中重金属的生态危害性,采用BCR连续浸提法研究了医药化工危废焚烧灰渣中重金属的赋存化学形态。同时针对灰渣热处理过程中重金属二次挥发问题,对焚烧灰渣热处理过程中重金属的热稳定性进行研究,分析不同温度热处理后重金属的赋存化学形态变化。研究结果表明:原始焚烧灰渣中As和Cr主要以残渣态形式存在,而Se主要以残渣态和可氧化态形式存在;底渣中Cd和Cu主要以可氧化态和残渣态形式存在,飞灰中Cd主要以酸可溶解态形式存在,而飞灰中Cu的赋存形态受危废中氯含量影响;底渣、燃烬室灰和余热锅炉灰中,Pb主要以残渣态的形式存在,而可氧化态Zn含量很低;布袋飞灰中,Zn主要以酸可溶解态和残渣态形式存在,而Hg以残渣态形式存在,布袋飞灰中Pb的赋存形态受危废中氯含量影响。重金属的蒸发率随着热处理温度的升高而增加,相同温度下布袋飞灰中重金属的蒸发率最高;焚烧灰渣中As、Cr和Se具有较高的热稳定性,热处理过程会促使可迁移态（酸可溶解态、可还原态和可氧化态）向残渣态转变;Hg和Cd热稳定性最差,热处理会促使其从灰渣中二次挥发;Cu、Pb和Zn的热稳定性介于两类之间,热处理过程会促使可迁移态二次挥发或参与结晶反应转化为残渣态组分。（3）以处理量100 t/d规模的危险废物焚烧系统为载体,研究了医药化工含氟危险废物（氟含量低于5%）焚烧过程中氟的析出特性以及氟在焚烧系统中的分布特征和赋存形式。研究结果表明:医药化工含氟危险废物热解过程中,氟主要以HF和Si F4的形式析出,由于Si F4会发生高温水解,经过二燃室后,HF是排向后续烟道中的主要含氟气体形态。焚烧过程中,氟在底渣和飞灰中的相对富集系数分别为0.161-0.163和0.104-0.144,氟在灰渣中未表现明显富集。对焚烧系统中氟的质量平衡进行计算,不到20.73%的氟存在于焚烧灰渣中,超过79.17%的氟被WFGD吸收液吸收,少于0.12%的氟排放到大气中。经湿法脱酸后,烟囱尾气中氟主要存在于水蒸气或液滴中,采用除雾器可进一步降低尾气中氟排放。底渣和燃烬室灰中氟主要以残渣态形式存在,而余热锅炉灰和布袋飞灰中可迁移态氟比例超过80%,浸出氟浓度超过填埋场入场控制限值。（4）针对医药化工含氟危险废物焚烧湿法脱酸除氟过程中的结盐问题,为降低焚烧过程氟的析出,采用管式炉进行含氟危险废物焚烧高温钙基固氟试验,研究温度、钙基吸收剂添加量和种类、粒径及孔隙结构对固氟效果的影响。推荐固氟工况为:采用Ca（OH）2作为钙基吸收剂,钙氟比为1:1,900°C温度下进行钙基固氟,脱氟率可以达到68%以上。同时,在处理量100 t/d规模的危险废物焚烧系统中进行钙基固氟现场试验,试验结果表明:回转窑中添加Ca O能有效降低烟气中HF浓度,当添加3.87%的Ca O时,烟气中HF从304.5 mg/m3降低到99.1 mg/m3,降幅达67.4%。（5）针对氟化工高含氟有机废物（氟含量高于20%）焚烧处置过程中余热难以利用、HF腐蚀及湿法脱氟二次固废产生量大等问题,提出流化焚烧+水洗回收HF的方式处置氟化工高含氟有机危废,并设计处理量10 t/d规模的流化床焚烧系统,对氟化工高含氟有机废物流化床焚烧资源化利用进行研究。采用TG-FTIR方法对高含氟有机废物燃烧失重过程和气态氟析出形式进行分析,样品失重过程基本在770°C结束,流化床焚烧温度能保证有机废物燃烬。高含氟有机废物燃烧过程中,氟主要以HF和氟碳化合物形式析出。含氟有机物可通过与H、O、OH等自由基反应或通过单分子分解的方式而被破坏;在焚烧过程中,维持炉内高温的同时,增加炉内氧含量和焚烧物料中氢含量有利于减少氟碳化合物的生成。对流化床焚烧系统底渣、飞灰和尾气等进行采样分析,相关污染物均达到排放要求,同时焚烧过程实现了高氟氯烟气下的余热利用及氢氟酸和盐酸的资源回收。在填料吸收塔水洗回收HF过程中,1#和2#填料吸收塔中HF吸收过程属于气膜控制,气相总吸收系数分别为52.38 kg/（h·m2）和39.96 kg/（h·m2）。3#和4#填料吸收塔中HF吸收过程为液膜控制,液相总吸收系数分别为5.98 kg/（h·m2）和3.89kg/（h·m2）。氧化铝具有较好的耐HF高温腐蚀性能,可作为床料或耐火材料。实际运行中,换热急冷装置发生HF低温腐蚀,同时采用盘管形式,灰渣磨损和积灰加快HF腐蚀过程,焚烧系统运行6个月后换热急冷装置腐蚀损坏;而余热锅炉为HF高温腐蚀,同时采用大通量膜式壁形式,余热锅炉运行24个月未表现明显腐蚀。
王克健[8]（2020）在《两淮地区燃煤电厂砷、汞、氟、铍和铀大气排放清单的建立》文中指出安徽两淮地区是华东地区最重要的能源基地,燃煤电厂众多,煤炭消费量大,燃煤过程中易挥发有害微量元素砷、汞、氟、铍和铀等的大气排放量大。坑口电厂的煤电转换,污染物对电厂周边区域环境影响较大,而两淮地区煤中有害元素排放量缺乏系统估算。本文基于该区燃煤电厂年度煤耗量、两淮煤田煤中元素含量和元素的大气扫排放因子,建立了有害元素砷、汞、氟、铍和铀的2009-2017年度的大气排放清单;同时,还以该区两个燃煤电厂为例,系统采集了原煤、飞灰、底渣、石灰石、石膏等物料样品,并分析测试了其中的微量元素,揭示了燃煤产物中铍和铀元素的分布特征,进而分析了铀与铍元素的物质平衡规律。结果表明:（1）淮南煤中砷、汞、氟、铍和铀的平均元素含量分别为2.04 μg/g、0.22μg/g、98.6μg/g、2.37 μg/g和2.40μg/g,与中国煤相比,淮南煤中五种有害微量元素含量正常:（2）2012年,因《火电厂大气污染物排放标准》的颁布实施,两淮地区燃煤电厂的空气污染控制装置更新,本年度仅由静电除尘器控制下燃煤电厂 As、Hg、F、Be 和 U 的大气排放量分别为:0.18 t,1.23 t,643.05 t,0.07 t和0.19 t;而通过静电除尘器与烟气脱硫装置协同作用下2017年度As、Hg、F、Be和U的排放量分别为:0.09 t、0.95 t、46.92 t、0.02 t和0.03 t,相对单一污染物控制装置有害元素的大气排放量显着降低;（3）两个电厂的案例研究表明:煤炭燃烧后,多数铍与铀积聚在煤灰和煤渣中;1kg原煤完全燃烧后向大气中排放0.185 mg铍和0.994 mg铀,该电厂现有污染物控制装置下铍和铀的大气排放因子分别为9.6%和31.9%。图9表21参133
王彩红[9]（2020）在《固定床加压气化过程有害微量元素迁移转化及影响机制》文中研究表明在固定床加压气化大规模应用于煤制天然气的背景下,揭示特定工况下有害微量元素的析出规律、迁移转化机理及影响因素,对建立气化过程中有害微量元素污染过程控制方法,实现煤炭的清洁转化具有重要的理论指导意义。论文选取内蒙古乌兰察布（WLCB）、乌兰图嘎（WLTG）和胜利（SL）三种适合固定床加压气化、有害微量元素富集特征显着的典型煤种作为研究对象,借助不同尺度的固定床加压气化实验,采用模拟对照实证的方法,全面系统地研究了特定有害微量元素在固定床加压气化过程各节点的迁移转化行为。揭示了在固定床加压气化工况下煤中有害微量元素的演变规律及其影响因素,查明了有害微量元素在煤气化产物中的分配行为;剖析了有害微量元素在固、液、气三相产物再分配过程中的物理吸附、化学溶解等机制。在此基础上,考察了有害微量元素在气化炉内的冷凝、沉积和吸附特性及化学转化机理,为开发有害微量元素协同净化控制方法提供理论支撑。同时针对大规模工业气化过程,探讨了有害微量元素的演化行为,考察了工业气化灰渣中有害微量元素的溶出特性,查明了有害微量元素的溶出种类、浓度和溶出率及影响因素。1.采用微波消解仪、ICP-MS、测汞仪、高温水解F离子选择性电极、XRD和SEM-EDX等仪器,对三种典型褐煤中的有害微量元素含量、分布和矿物学特征进行了分析。明确了所选煤中典型有害微量元素在煤有机质和内、外矿物质中的初始赋存形态;结合元素之间的物理、化学聚集态,分析了可能的富集原因。发现WLCB和WLTG褐煤中有害微量元素F、Hg、As和Be的含量显着高于其在中国煤中的平均含量;尤其是WLTG褐煤,异常富集有害微量元素Hg和As;SL褐煤中Pb的含量高于中国煤的平均含铅量。三种褐煤中的原始矿物质类似,主要含石英、斜绿泥石、黄铁矿、高岭石和白云母等。大量直径略小于10 μm的矿物质颗粒非均一地“镶嵌”在煤的有机质本体中并相对“独立”地存在。有害微量元素并非完全与主量矿物质结合,也可以分散在有机物之间。丰度相对较高的F在煤中存在形式多样,倾向于与碱性元素结合,并可能被吸附于层状矿物质中;微量元素Pb与硫铁矿的伴存有一定的规律性。2.系统地研究了温度、压力以及煤中硫含量和灰熔融特性对有害微量元素在气化各节点迁移转化的影响。发现有害微量元素的迁移行为受温度影响较大,Hg和Se在加压热解过程中表现出高挥发性。700℃热解时,挥发率分别达到92.1%和75.3%;As和Cd的挥发率在热解温度超过400℃以后才快速升高;F、Pb、U和Be挥发率则较低。在3 MPa气化压力作用下,有害微量元素As、Pb、U和Be的挥发性体现出“中间性”行为。气化温度从800℃增加到1100℃过程中,Pb的挥发率从44.6%升高到87.5%,挥发性等级从“中等挥发”跃迁至“高挥发”。As、U和Be则表现出相反的趋势,挥发率分别从77.1%、53.6%、61.7%降低至42.9%、30.9%、32.6%。As从“高挥发”降至“中等挥发”,U和Be则降为“难挥发”。F、Hg和Se一直保持高度挥发,挥发率大于80%。提高气化压力,可降低有害微量元素的挥发率。气化压力增大,As的挥发率显着降低,导致更多的As被保留在气化灰渣中。煤中硫对有害微量元素的迁移具有促进作用,硫含量增加能够显着提高煤气中砷的硫化物和铅的硫化物含量。煤中的Ca对As的挥发具有抑制作用,将As以更加稳定的砷酸钙形式固化在气化灰渣中。低灰熔点矿物的熔融会抑制有害微量元素的挥发。熔融矿物质会包覆有害微量元素,致使其再难挥发至气相中;亲石元素Be在灰熔点附近挥发率降低显着。3.分析了固定床加压气化产物中有害微量元素的含量,对反应前后的质量进行了衡算,同时考察了气化反应温度和反应压力对特定有害微量元素F、Hg、As、Se、Cd、Pb、U和Be在三相产物中分配行为的影响。发现在不同气化温度和压力条件下,有害微量元素的质量平衡率都在74～123%之间,符合±30%的误差允许范围。加压气化后,煤中有害微量元素As、U和Be倾向于以砷酸盐、氧化铀和铝酸铍形式富集在气化残渣中。Hg最容易排放入大气中,即使温度低于100℃,仍然以Hg（g）形式存在。高温煤气中大量的有害化合物,诸如氟化氢、硒化氢、单质镉和硫化铅等,以及少量的含As、Be和U化合物可溶解在冷凝液中。提高气化反应温度,有害微量元素As、U和Be在灰渣中残留的质量逐渐增加,而Pb则相反。增大气化反应压力,灰渣中富集的As、Pb的质量分率分别从28%、6%升高至68%、14%。在固定床加压气化过程中有害微量元素F、Hg、Se和Cd的再分配行为受气化温度和压力影响不大。4.在热转化过程中,煤中的有害微量元素经历一系列的物理化学变化,包括挥发、熔融、结晶和沉积等。为了探讨有害微量元素在固定床加压气化炉内的迁移转化行为,选用异常富集有害微量元素Hg和As的WLTG高硫煤为研究对象,考察了固定床加压气化炉内挥发性有害微量元素的冷凝、沉积和半焦吸附行为。发现高温煤气中携带的有害微量元素F可在温度低于800℃时发生冷凝、沉积。沉积的化合物主体形式为CaF2,同时还含有少量的碱金属氟化物。气相中的Pb可在温度低于700℃左右时发生冷凝、沉积,以Pb-Cl形态沉积在NaCl晶体上或以Pb单质形态沉积在矿物质颗粒表面。当煤气温度低于600℃时,气态Hg可以HgS、HgO形态沉积在反应器壁上,也可以负载到Na-Si-O矿物质上。气相中砷化物较易在高温煤气降温过程中冷凝、沉积,沉积温度介于600～800℃范围间,沉积的矿物体系有 Al-O、Fe-O、Fe-Al-Si-O、As-Mg 和 As-S 等。300～700℃温度范围内制备的热解半焦对F具有显着的吸附作用,吸附比接近1;低温半焦对高温煤气中的As、Cd和Be具有一定的吸附作用,吸附比可分别达到0.31、0.55和1.12;半焦对Hg、Pb、Se和U的吸附作用不明显。挥发性有害微量元素形成的气凝胶随气体冷凝后形成细微颗粒物,冷凝的有害微量元素主要附着在灰颗粒上。碱金属（如Na）与酸性有害微量元素（如F）易结合形成盐颗粒,进而促进了颗粒物的形成。5.对工业气化灰渣的粒度分布、残炭含量和矿物组成进行了分析,对比研究了有害微量元素在固定床加压气化工业装置运行中的迁移规律,并进一步探讨了气化灰渣中有害微量元素的溶出特性。发现工业气化灰渣主要以9 mm以下的细灰颗粒为主,其中粒径小于3 mm的灰渣占细灰颗粒总量的50%以上。灰渣中残炭量最高为3.52%。石英、辉石、钙长石、赤铁矿和钙铝黄长石是灰渣中的主要矿物相。相比于实验室模拟气化实验,工业化气化过程中有害微量元素As和Be的挥发率偏低。工业气化灰渣中,有害微量元素As最不稳定,极易被溶出,溶出率高于83%;其次是有害微量元素Cd,在pH值为3.20的浸取液作用下溶出率可达54.05%;有害微量元素Cr和Ba溶出率在6～15%之间。浸取液的pH值对有害微量元素的溶出影响程度不同。随浸取液pH值降低,有害微量元素As、Cd、Ni和Ba的溶出率增大;Cr则相反;有害微量元素Pb、Zn、Be和Cu的溶出率变化不大。灰渣粒径增大,有害微量元素As、Cd、Be和Cr的溶出浓度降低,Pb则表现出相反的趋势。
汤烨[10]（2019）在《煤燃烧过程中铀的形态控制机理研究》文中研究指明目前我国经济社会发展已进入新阶段,能源发展也随之进入新时期。在这一关键时期,改造传统能源体系,推进能源转型迫在眉睫。众所周知,核能是一种相对清洁的能源,在未来十年内需求量将更大。但因为目前的铀矿石资源已不能满足需求,所以开发利用非常规铀是十分必要的。与从海水等其他非常规铀资源中提取铀相比,从含铀煤中提取铀兼有铀含量较高和长期的开采计划。此外,我国能源结构以煤炭为主。铀作为核电利用的主要原料之一,虽总体上在煤中含量甚微,但亦可在特殊的地质条件下或经历燃烧等过程得以富集。因此,从含铀煤灰中提取铀作为核电原料的补充具有一定的应用前景。在煤燃烧过程中,铀元素容易被石英和硅酸盐包裹而影响其回收利用效率。为提高煤灰中铀的浸出回收量,本研究以云南临沧含铀煤为研究对象,采用实验方法（燃烧实验、逐级提取实验和浸出实验）和表征方法,对铀在燃烧过程中的赋存形态进行控制,使其尽可能向活性的形态转化,并研究其变化机理。主要研究内容如下:（1）燃烧条件对煤灰中铀形态的控制为研究不同燃烧条件对煤灰中铀形态的控制效果,采用逐级提取方法对煤灰中铀形态进行研究。结果表明,燃煤粒径由20目降低到300目时,灰中活性铀呈现先增加后减少的趋势,矿物组成上表现为难浸出的石英含量降低、可被铁锰氧化物结合态提取剂浸出的赤铁矿不断增加。但当粒径减小到300目时,赤铁矿参与生成磁珠,对铀产生包裹。随着燃煤温度的升高,铀的离子交换态和碳酸盐结合态呈现先减小后增加的趋势,而残渣态随温度的升高而增加。随着燃煤时间的加长,铀的离子交换态和铁锰氧化物态均大体呈现先增大后减小再增加的趋势,碳酸盐结合态和有机物结合态呈现逐渐减小的趋势,而残渣态却随着燃煤时间的增加而逐渐增大。以上现象表明,燃煤时间和燃烧温度的增加都会相应减少煤灰中活性铀的含量,但随煤样粒度的降低,煤灰中铀的浸出量和活性铀量在中间出现峰值,说明煤样粒度对煤灰中铀的赋存形态具有一定影响。考虑到浸出实验结果和实际电厂的煤粉燃烧条件,选择100目为最佳煤样粒径,850℃为燃烧温度,96 min为燃烧时间。（2）添加剂对煤灰中铀形态的控制以含铀煤为研究对象,以过渡金属类添加剂（Fe2O3,MnO2,Fe3O4）、碱金属类添加剂（KCl,K2CO3,NaCl,Na2CO3）和碱土金属类添加剂（CaO,CaCO3,CaCl2,Ca（OH）2）为添加剂,通过逐级提取实验,结合热力学和表征分析方法研究其不同摩尔比添加剂剂量时对煤灰中铀赋存形态及矿物组成的影响机理。结果表明,添加氧化铁混燃后,离子交换态铀与碳酸盐结合态铀的变化较小。在n（Fe2O3）:n（SiO2）=1:2及1:1时,氧化铁迅速与石英或硅铝酸盐发生反应,生成铁硅（铝）酸盐（例如铁辉石和铁铝榴石）包裹铀元素,增加煤灰中的残渣态铀;当氧化铁的含量继续增加时,可能与石英反应生成少量酸溶性较高的正硅酸盐（例如铁橄榄石）,从而增加硅酸盐的酸溶性,少量降低残渣态铀的含量。氧化锰和四氧化三铁对铀赋存形态没有明显控制作用,总体上该类添加剂对铀赋存形态的影响较小。而碱金属类添加剂的控制机理主要会发生残渣态铀含量的增加。随氯化钾剂量的增加,离子交换态、铁锰氧化物结合态和有机物结合态逐渐向残渣态转化,生成无定形相或硅铝酸盐混融物,降低煤灰中铀的浸出率。氯化钠与氯化钾有相似的作用,且更易促进煤灰中残渣态的生成。小剂量加入碳酸钾和碳酸钠可以一定程度上促进煤中铀向残渣态迁移,剂量较大时出现熔融现象导致煤灰粘黏。与以上两类添加剂相比,碱土金属类添加剂由于活性钙离子的存在,都对残渣态铀有一定的降低作用,有利于提高活性铀含量和后期浸出。随添加剂量的增加,氧化钙、碳酸钙和氢氧化钙可以促进碳酸盐结合态铀和活性铀的增加,氯化钙可以促进残渣态铀向铁锰氧化物结合态转化。钙在与煤混燃过程中与其中矿物生成的正硅酸钙、钙长石等矿物一定程度增加了煤灰的酸溶性,促进残渣态铀向活性态转化,增加煤灰中铀的浸出量。（3）混燃灰的浸出行为研究本章首先对不同添加剂混燃灰中的铀进行浸出实验,筛选出铀浸出量较高的添加剂——碳酸钙。在此基础上考察了硝酸初始浓度、固液比及浸出时间等因素对铀浸出率的影响,并对浸出过程进行动力学分析,通过对浸出前后样品的表征进一步分析碳酸钙对燃煤成灰过程中铀的赋存形态的影响。结果表明,硝酸初始浓度、液固比和浸出时间对有无添加剂的铀浸出率具有一定影响。最佳的条件为硝酸浓度1 mol/L、液固比20 mL/g、浸出12 h。添加碳酸钙混燃灰样使铀浸出率增加约27%。为研究煤灰中铀的浸出动力学机制,对其浸出结果进行拟合。拟合结果表明,拟合后发现符合固相产物层内扩散控制的粒径不变缩芯模型。计算表明,添加添加剂碳酸钙的浸出剂对铀的浸出表观活化能为9.23 kJ/mol,而不添加碳酸钙的表观活化能为13.26 kJ/mol,判断该铀元素的浸出的反应过程受固相产物层内扩散控制。由于活化能的降低,添加剂混燃降低了混燃灰铀浸出过程对温度的依赖性,可以在较低的温度得到较高的浸出率。。对浸出前后的灰样进行逐级提取表明,加入碳酸钙混燃使灰样中的碳酸盐结合态、铁锰氧化物结合态和有机物结合态铀含量增加,浸出后,相比原煤灰,渣中残渣态含量较低。结合XRD图谱和SEM图像分析,发现浸出前后矿物种类有所改变。不加添加剂时,浸出前后矿物变化主要体现在微斜长石和少量石英的减少。加添加剂后,灰样中出现氢氧钙石、硅灰石、石膏、钙（黄）长石、方钙石及黑钙铁矿等矿物,硝酸浸出后,灰渣主要存在石英、少量赤铁矿、少量铁硅酸盐、少量石膏及云母。碳酸钙在燃烧过程中产生大量活性氧化钙,使铀的赋存形态发生残渣态铀（石英等无定形相）向碳酸盐结合态（碱性化合物:氢氧钙石、硅灰石、方钙石等）及的转化。因此,由于铀在矿物表面的分布较为均匀,加入添加剂主要作用机理是降低无定形相的含量,与原本会形成无定形相的赤铁矿、石英或铝硅酸盐反应生成更易酸溶的矿物,使其包裹的铀更容易被浸出,增加活性铀,有利于后期铀的回收利用。
二、煤中氟赋存形态、燃烧转化与污染控制的基础和试验研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、煤中氟赋存形态、燃烧转化与污染控制的基础和试验研究（论文提纲范文）
（1）西南燃煤型地方病区煤炭和土壤中氟、钼的地球化学行为（论文提纲范文）
| 1 氟和钼的元素地球化学 |
| 1.1 基本地球化学性质 |
| 1.2 氟和钼的环境健康效应 |
| 2 氟和钼的地球化学分布 |
| 2.1 煤炭中的氟和钼 |
| 2.2 土壤中的氟和钼 |
| 3 氟和钼的赋存形态 |
| 3.1 煤炭中的氟和钼的赋存形态 |
| 3.2 土壤中的氟和钼的赋存形态 |
| 4 氟和钼的迁移释放规律 |
| 4.1 表生环境中的迁移释放 |
| 4.2 煤炭燃烧过程中的迁移 |
| 5 结论与展望 |
（2）煤中汞的赋存形态及其在超低排放机组中迁移转化与稳定化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 煤中汞的赋存形态 |
| 1.2.2 煤中汞赋存形态分析方法 |
| 1.2.3 煤中汞与硫元素的依存关系 |
| 1.2.4 燃烧前汞减排技术 |
| 1.2.5 燃煤机组协同控汞技术 |
| 1.2.6 燃煤机组脱硫浆液中汞的稳定化 |
| 1.3 文献总结及主要研究内容 |
| 1.3.1 文献总结 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 第2章 不同煤阶中汞的赋存形态及其热稳定性 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验样品 |
| 2.2.2 工业分析及硫和汞含量 |
| 2.2.3 程序升温热解法 |
| 2.2.4 逐级化学提取法 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 实验方法的汞平衡检验 |
| 2.3.2 五个煤阶中汞含量分布 |
| 2.3.3 煤中汞的热稳定特性 |
| 2.3.4 汞赋存形态与煤阶关系 |
| 2.3.5 不同形态汞热稳定性 |
| 2.3.6 热解过程汞和含硫气体析出特性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 煤中汞与硫含量及赋存形态的依赖关系 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验样品 |
| 3.2.2 样品分析 |
| 3.2.3 汞与硫相关性分析方法 |
| 3.2.4 逐级化学提取法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 Spearman秩相关分析结果 |
| 3.3.2 总汞含量与全硫量的关系 |
| 3.3.3 总汞含量与有机硫的关系 |
| 3.3.4 总汞含量与无机硫的关系 |
| 3.3.5 形态汞和形态硫的关系 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 洗煤过程汞的迁移转化及其热稳定性 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验样品 |
| 4.2.2 样品分析 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 汞和硫的平衡检验 |
| 4.3.2 样品物性及汞含量 |
| 4.3.3 煤中总汞迁移特性 |
| 4.3.4 洗煤过程对不同形态汞迁移特性的影响 |
| 4.3.5 洗煤过程对总汞热稳定性的影响 |
| 4.3.6 洗煤过程对形态汞热释放特性的影响 |
| 4.3.7 洗煤过程中汞和硫的释放行为 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 超低排放燃煤机组全流程汞的迁移转化特性 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 取样位置 |
| 5.2.2 取样方法 |
| 5.2.3 样品分析 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 入炉燃料中汞含量 |
| 5.3.2 烟气中汞含量及其形态 |
| 5.3.3 燃煤固相副产物中汞含量 |
| 5.3.4 煤及其燃烧副产物中汞的稳定性 |
| 5.3.5 烟气污染物控制设备协同控汞能力 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 超低排放燃煤机组脱硫浆液中汞迁移及稳定性 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验部分 |
| 6.2.1 脱硫浆液中汞的迁移转化实验 |
| 6.2.2 固态石膏中汞的热稳定性 |
| 6.2.3 固态石膏中汞的环境风险评价 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 脱硫浆液中汞的迁移转化规律 |
| 6.3.2 添加剂对脱硫浆液中汞迁移转化的影响 |
| 6.3.3 添加剂对脱硫石膏中汞热稳定性的影响 |
| 6.3.4 添加剂对脱硫石膏中汞环境风险的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 攻读博士学位期间参加的科研工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）燃煤过程砷硒形态分析及气态砷吸附固化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 煤中砷硒的分布 |
| 1.1.2 燃煤电厂砷硒的排放现状 |
| 1.1.3 砷硒在电厂各系统的分布 |
| 1.1.4 燃煤电厂砷硒排放控制标准 |
| 1.1.5 燃煤砷硒的排放危害 |
| 1.1.6 小结 |
| 1.2 燃煤及其产物中砷硒赋存形态的评估方法 |
| 1.2.1 结合形态 |
| 1.2.2 化学价态 |
| 1.2.3 小结 |
| 1.3 烟气中砷硒的控制手段 |
| 1.3.1 燃烧前脱除 |
| 1.3.2 燃烧中脱除 |
| 1.3.3 燃烧后脱除 |
| 1.3.4 小结 |
| 1.4 研究意义与目的 |
| 1.5 研究内容和技术路线 |
| 第2章 燃烧及其产物中砷硒结合形态分析方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验装置及方法 |
| 2.2.1 实验仪器及试剂 |
| 2.2.2 样品采集与处理 |
| 2.2.3 提取方法与质量控制 |
| 2.2.4 主要考察参数 |
| 2.3 非特异性吸附态(F1)的提取参数优化 |
| 2.3.1 微波辅助 |
| 2.3.2 超声辅助 |
| 2.4 特异性吸附态(F2)的提取参数优化 |
| 2.4.1 微波辅助 |
| 2.4.2 超声辅助 |
| 2.5 弱结晶铁铝氧化物结合态(F3)的提取参数优化 |
| 2.5.1 微波辅助 |
| 2.5.2 超声辅助 |
| 2.6 全结晶铁铝氧化物结合态(F4)与残渣态(F5)的提取 |
| 2.7 微波/超声辅助提取方案的验证与应用 |
| 2.7.1 微波辅助方案验证 |
| 2.7.2 超声辅助方案验证 |
| 2.8 不同电厂粉煤灰及煤中砷硒形态的分布特征 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 燃煤及其产物中砷化学价态分布特征研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方法及装置 |
| 3.2.1 样品准备 |
| 3.2.2 所需试剂 |
| 3.2.3 总砷与砷价态提取 |
| 3.3 砷价态分析系统工作参数 |
| 3.3.1 分析仪器优化 |
| 3.3.2 提取试剂与提取方案优化 |
| 3.4 样品分析 |
| 3.4.1 煤中砷价态 |
| 3.4.2 粉煤灰中砷价态 |
| 3.4.3 石膏中砷价态 |
| 3.4.4 砷在燃烧过程中的价态迁移过程 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 双元金属氧化物(Fe-Mn)高效吸附气态砷性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验系统与方法 |
| 4.2.1 所需试剂与仪器 |
| 4.2.2 气态砷发生装置及实验条件 |
| 4.2.3 砷提取分析方法 |
| 4.2.4 材料表征方法 |
| 4.3 锰基双元金属氧化物的制备 |
| 4.4 双元金属氧化物的再生 |
| 4.5 气态砷的吸附研究 |
| 4.5.1 不同吸附剂的吸附效果研究 |
| 4.5.2 摩尔比对Fe-Mn吸附的影响 |
| 4.5.3 吸附剂的表征 |
| 4.5.4 反应温度的影响 |
| 4.5.5 不同气体组分的影响 |
| 4.5.6 模拟烟气的影响 |
| 4.5.7 再生能力评估 |
| 4.6 吸附机理研究 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 三元金属氧化物(Fe-Mn-Ti)吸附氧化气态砷性能及机理研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验仪器与试剂 |
| 5.3 吸附剂的制备与实验方法 |
| 5.3.1 吸附剂制备 |
| 5.3.2 吸附剂表征 |
| 5.3.3 气态砷吸附 |
| 5.3.4 砷提取分析方法 |
| 5.4 Fe-Mn-Ti气态砷吸附氧化研究 |
| 5.4.1 材料表征 |
| 5.4.2 吸附能力 |
| 5.4.3 氧化能力 |
| 5.4.4 不同气体组分的影响 |
| 5.5 氧化吸附机理研究 |
| 5.5.1 吸附机理 |
| 5.5.2 氧化机理 |
| 5.6 吸附剂再生性能 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 锰改性凹凸棒土气态砷脱除固化性能及机理研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 吸附剂的制备及实验方法 |
| 6.2.1 试剂及吸附剂制备 |
| 6.2.2 气态砷吸附条件 |
| 6.2.3 吸附剂的表征 |
| 6.2.4 气态砷固化评估 |
| 6.3 吸附剂表征 |
| 6.3.1 XRD |
| 6.3.2 BET |
| 6.3.3 TEM |
| 6.3.4 H_2-TPR |
| 6.4 不同锰负载凹凸棒气态砷吸附性能 |
| 6.5 不同烟气组分对吸附的影响 |
| 6.6 吸附机理 |
| 6.7 气态砷固化 |
| 6.7.1 TCLP毒性浸出研究 |
| 6.7.2 化学结合形态分析 |
| 6.8 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 下一步工作计划及展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 攻读博士学位期间参加的科研工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）煤矸石中氟的赋存特性及生态风险评价（论文提纲范文）
| 0 引 言 |
| 1 实验部分 |
| 1.1 研究区概况 |
| 1.2 样本采集 |
| 1.3 实验步骤与测试方法 |
| 1) 水溶态氟(B1)。 |
| 2) 离子交换态氟(B2)。 |
| 3) 无定形铁铝结合态氟(B3)。 |
| 4) 结晶铁铝结合态氟(B4)。 |
| 5) 有机结合态氟(B5)。 |
| 6) 残余态氟(B6)。 |
| 1.4 分级提取误差分析 |
| 1.4.1 分级提取精度 |
| 1.5 生态风险评价 |
| 1.5.1 潜在生态风险指数法 |
| 1.5.2 考虑氟赋存形态的生态风险指数法 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 韩城矿区和黄陵矿区各采样点煤矸石矿物组成及元素分析 |
| 2.2 韩城矿区煤矸石氟的赋存形态 |
| 2.3 黄陵矿区煤矸石氟的赋存形态 |
| 2.4 煤矸石中氟赋存特性 |
| 2.5 煤矸石氟污染的潜在生态风险 |
| 3 结 论 |
（5）燃煤电厂氯的迁移特征及协同处理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 氯在煤中含量的研究 |
| 1.2.2 燃煤中氯的析出及释放机理研究 |
| 1.2.3 燃煤中氯排放的控制技术研究 |
| 1.2.4 煤中氯的检测方法研究 |
| 1.3 煤中氯的危害 |
| 1.3.1 氯对锅炉腐蚀、积灰和结渣的机质 |
| 1.3.2 氯对锅炉受热面的影响 |
| 1.4 研究内容和技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 1.4.3 创新点 |
| 第2章 实验材料及方法 |
| 2.1 研究区概况 |
| 2.1.1 国电宿州燃煤电厂概况 |
| 2.1.2 国投宣城燃煤电厂概况 |
| 2.1.3 淮南煤电基地凤台燃煤电厂概况 |
| 2.2 样品采集 |
| 2.3 样品的测试分析 |
| 2.3.1 煤的工业分析 |
| 2.3.2 煤中硫含量的测定 |
| 2.3.3 煤中磷含量的测定 |
| 2.3.4 氯含量分析 |
| 2.4 仪器与试剂 |
| 2.5 质量控制与保证 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 煤中氯的赋存形态研究 |
| 3.1 煤的工业分析及元素分析结果 |
| 3.2 煤中氯含量与工业分析 |
| 3.2.1 煤中氯含量与灰分之间的关系 |
| 3.2.2 煤中氯与固定碳的关系 |
| 3.3 煤中氯含量与其他微量元素的关系 |
| 3.3.1 煤中氯与磷之间的关系 |
| 3.3.2 煤中氯与硫之间的关系 |
| 3.3.3 煤中氯与氟之间的关系 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 燃煤电厂氯的分布规律研究 |
| 4.1 燃煤电厂的生产工艺及产污流程 |
| 4.2 燃煤电厂中氯的分布规律 |
| 4.2.1 宿州燃煤电厂中氯的分布规律 |
| 4.2.2 宣城燃煤电厂中氯的分布规律 |
| 4.2.3 凤台燃煤电厂中氯的分布规律 |
| 4.2.4 三家燃煤电厂中氯的分布规律 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 燃煤电厂中氯的协同处理研究 |
| 5.1 脱硝装置对氯的协同处理 |
| 5.2 除尘设备对氯的协同处理 |
| 5.3 脱硫技术对氯的协同处理 |
| 5.4 燃煤电厂中氯的迁移规律及协同处理 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 全文总结及展望 |
| 6.1 阶段性总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文、获取专利列表 |
| 致谢 |
（6）郑州地区煤中氟含量分布及赋存状态研究（论文提纲范文）
| 1 样品采集及制备 |
| 2 煤中氟的测定方法 |
| 3 煤中磷的测定方法 |
| 4 结果与讨论 |
| 4.1 郑州地区煤中氟的分布规律 |
| 4.2 郑州地区煤中氟与灰分的关系 |
| 4.3 郑州地区煤中氟与磷的关系 |
| 5 结 语 |
（7）危险废物焚烧过程中重金属与氟的迁移转化及污染控制机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 危险废物处置现状 |
| 1.1.1 危险废物的来源与危害 |
| 1.1.2 危险废物的处置技术 |
| 1.1.3 危险废物焚烧处置主要炉型 |
| 1.1.4 危险废物焚烧产生的二次污染问题 |
| 1.2 危险废物焚烧过程中重金属迁移转化及污染控制研究进展 |
| 1.2.1 重金属污染的来源及危害 |
| 1.2.2 重金属的迁移转化特性研究 |
| 1.2.3 焚烧灰渣重金属污染控制 |
| 1.3 危险废物焚烧过程中氟迁移转化及污染控制研究进展 |
| 1.3.1 氟污染的危害及来源 |
| 1.3.2 含氟有机危险废物处置技术 |
| 1.3.3 氟的燃烧排放特性研究 |
| 1.3.4 焚烧过程氟污染控制研究 |
| 1.4 本文研究目的、内容和技术路线 |
| 第二章 实验装置和检测分析方法 |
| 2.1 实验试剂 |
| 2.2 实验装置及分析方法 |
| 第三章 医药化工危废焚烧过程中重金属的迁移分布及浸出特性研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验材料与方法 |
| 3.2.1 样品采集 |
| 3.2.2 实验方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 飞灰粒径分析 |
| 3.3.2 焚烧灰渣中重金属浓度分布 |
| 3.3.3 湿法脱酸系统和排放尾气中重金属含量 |
| 3.3.4 焚烧系统中重金属的质量平衡和质量分布 |
| 3.3.5 焚烧灰渣中重金属的浸出特性 |
| 3.3.6 焚烧灰渣表面形态及矿物特性 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 医药化工危险废物焚烧灰渣重金属化学形态及热稳定性研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验材料与方法 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 原始焚烧灰渣中重金属的化学形态 |
| 4.3.2 热处理过程中重金属热稳定性及化学形态变化 |
| 4.3.3 热处理前后焚烧灰渣表面形态及矿物特征 |
| 4.3.4 焚烧灰渣重金属环境风险分析评价 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 电除尘和布袋除尘对重金属迁移分布和浸出特性的影响 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验材料与方法 |
| 5.2.1 样品的采集 |
| 5.2.2 实验方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 飞灰粒径分布 |
| 5.3.2 表面特征 |
| 5.3.3 飞灰矿物特性 |
| 5.3.4 飞灰中重金属含量 |
| 5.3.5 飞灰浸出特性 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 医药化工含氟危险废物焚烧过程中氟的析出与迁移特性研究 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 实验材料与方法 |
| 6.2.1 实验材料 |
| 6.2.2 实验方法 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 医药化工含氟危废热解过程分析 |
| 6.3.2 焚烧产物中的氟含量 |
| 6.3.3 焚烧系统中氟的质量平衡及质量分布 |
| 6.3.4 焚烧灰渣中氟的赋存化学形态 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 医药化工含氟危险废物焚烧过程钙基固氟试验研究 |
| 7.1 前言 |
| 7.2 实验材料与方法 |
| 7.2.1 实验材料 |
| 7.2.2 实验方法 |
| 7.3 结果与讨论 |
| 7.3.1 温度对固氟效果的影响 |
| 7.3.2 CaO添加量对固氟效果的影响 |
| 7.3.3 钙基吸收剂种类对固氟效果的影响 |
| 7.3.4 粒径对燃烧固氟效果的影响 |
| 7.3.5 孔隙结构对固氟效果的影响 |
| 7.3.6 焚烧系统回转窑添加CaO固氟效果研究 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 氟化工高含氟有机废物流化焚烧资源化利用研究 |
| 8.1 前言 |
| 8.2 实验材料与方法 |
| 8.2.1 流化床焚烧系统介绍 |
| 8.2.2 实验材料 |
| 8.2.3 实验方法 |
| 8.3 结论与讨论 |
| 8.3.1 高含氟有机固废TG-FTIR分析 |
| 8.3.2 高含氟有机废物两段式管式炉焚烧试验 |
| 8.3.3 焚烧系统运行工况及污染物排放 |
| 8.3.4 填料吸收塔水洗回收HF吸收系数计算 |
| 8.3.5 焚烧过程中HF腐蚀问题 |
| 8.4 本章小结 |
| 第九章 全文总结和展望 |
| 9.1 全文总结 |
| 9.2 本文主要创新点 |
| 9.3 本文的不足与展望 |
| 作者简历及攻读博士期间的科研成果 |
| 参考文献 |
（8）两淮地区燃煤电厂砷、汞、氟、铍和铀大气排放清单的建立（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 燃煤大气污染 |
| 1.1.2 煤中有害元素 |
| 1.1.3 研究区特征 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.3.1 有害元素的大气排放清单 |
| 1.3.2 煤中有害微量元素 |
| 1.3.3 燃煤电厂污染控制装置 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 技术路线图 |
| 2 研究区概况 |
| 2.1 两淮地区地理位置 |
| 2.2 两淮地区年度燃煤电厂发电量 |
| 2.3 两淮地区煤中有害元素含量 |
| 2.3.1 砷元素 |
| 2.3.2 汞元素 |
| 2.3.3 氟元素 |
| 2.3.4 铍元素 |
| 2.3.5 铀元素 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 排放清单的建立方法及采样分析测试 |
| 3.1 排放清单的建立方法 |
| 3.2 样品采集与制备 |
| 3.2.1 淮南矿区煤样采集与制备 |
| 3.2.2 煤样的实验分析方法 |
| 3.2.3 某电厂实验样品采集制备与实验分析 |
| 3.3 案例研究方法 |
| 3.4 实验测试结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 两淮地区燃煤电厂有害元素排放清单的建立 |
| 4.1 燃煤电厂有害元素年度排放量的估算方法 |
| 4.2 相关参数的确定 |
| 4.2.1 两淮地区年度煤耗量 |
| 4.2.2 煤中元素的含量 |
| 4.2.3 大气排放因子 |
| 4.3 两淮地区燃煤电厂砷、汞、氟、铍和铀元素排放量估算 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 电厂大气排放的案例研究 |
| 5.1 采样电厂概况 |
| 5.2 采样电厂污染物控制装置介绍 |
| 5.3 数据分析和元素分配规律 |
| 5.4 某电厂铍和铀元素的排放量测算 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与不足 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 不足 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（9）固定床加压气化过程有害微量元素迁移转化及影响机制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 煤中有害微量元素含量及分类 |
| 1.3 煤中有害微量元素的赋存形态 |
| 1.4 煤中有害微量元素的评价方法 |
| 1.5 热转化过程煤中有害微量元素迁移转化行为的研究现状 |
| 1.5.1 热解过程煤中有害微量元素的迁移转化 |
| 1.5.2 气化过程煤中有害微量元素的迁移转化 |
| 1.5.3 固定床加压气化过程有害微量元素研究 |
| 1.5.4 煤中有害微量元素热力学模拟研究 |
| 1.5.5 煤中有害微量元素研究存在的问题 |
| 1.6 主要研究内容及技术路线 |
| 1.6.1 主要研究内容 |
| 1.6.2 拟采用的关键技术 |
| 1.6.3 技术路线 |
| 1.7 本章小结 |
| 2 实验部分 |
| 2.1 煤样采集、制备与分析 |
| 2.2 实验装置与方法 |
| 2.2.1 固定床加压热解/气化实验系统 |
| 2.2.2 样品的收集 |
| 2.2.3 有害微量元素在气化炉内的冷凝、沉积、吸附测试 |
| 2.2.4 工业气化灰渣的浸出毒性分析 |
| 2.3 产物分析与表征 |
| 2.4 有害微量元素含量的测定 |
| 2.5 定量描述指标 |
| 2.6 有害微量元素迁移转化的热力学模拟 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 煤中有害微量元素的赋存形态及矿化特征 |
| 3.1 原煤中有害微量元素的含量 |
| 3.2 煤中有害微量元素的矿化特征 |
| 3.3 煤中有害微量元素的分布 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 有害微量元素的迁移行为及影响因素 |
| 4.1 有害微量元素在加压热解过程中的迁移行为 |
| 4.2 有害微量元素在加压气化过程中的迁移行为 |
| 4.2.1 模拟条件的确定 |
| 4.2.2 气化温度的影响 |
| 4.2.3 气化压力的影响 |
| 4.2.4 煤中硫的影响 |
| 4.2.5 灰熔融的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 有害微量元素在气化产物中的再分配 |
| 5.1 产物采样及分析 |
| 5.2 有害微量元素形态转化的热力学模拟计算 |
| 5.3 有害微量元素在加压气化反应前后的质量平衡 |
| 5.4 有害微量元素在气化产物中的再分配行为 |
| 5.4.1 氟(Fluorine) |
| 5.4.2 汞(Mercury) |
| 5.4.3 砷(Arsenic) |
| 5.4.4 硒(Selenium) |
| 5.4.5 镉(Cadmium) |
| 5.4.6 铅(Plumbum) |
| 5.4.7 铀(Uranium) |
| 5.4.8 铍(Beryllium) |
| 5.5 本章小结 |
| 6 有害微量元素的冷凝、沉积、吸附行为 |
| 6.1 有害微量元素在气化炉内的冷凝、沉积 |
| 6.1.1 有害微量元素的沉积过程 |
| 6.1.2 气化过程冷凝、沉积物的微观形貌 |
| 6.1.3 有害微量元素的冷凝、沉积行为 |
| 6.2 热解半焦对煤气中有害微量元素的吸附行为 |
| 6.2.1 热解半焦的孔隙结构 |
| 6.2.2 热解半焦对有害微量元素的吸附 |
| 6.3 有害微量元素形成PM颗粒特征 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 工业气化过程有害微量元素的迁移和溶出 |
| 7.1 工业气化工艺流程及样品采集 |
| 7.2 工业气化灰渣分析 |
| 7.2.1 灰渣的粒径分布及残炭分析 |
| 7.2.2 工业气化灰渣的矿物组成分析 |
| 7.3 工业气化过程中有害微量元素的迁移行为 |
| 7.4 工业气化灰渣中有害微量元素的浸出行为 |
| 7.4.1 灰渣浸出液的pH值 |
| 7.4.2 浸取液pH值对有害微量元素浸出行为的影响 |
| 7.4.3 灰渣粒径对有害微量元素浸出行为的影响 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）煤燃烧过程中铀的形态控制机理研究（论文提纲范文）
| 作者简历 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 煤及煤灰中铀的赋存形态 |
| 1.2.2 燃烧过程中铀的形态控制 |
| 1.2.3 煤燃烧产物中铀的浸出 |
| 1.2.4 存在问题 |
| 1.2.5 发展趋势 |
| 1.3 研究内容与研究思路 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 1.3.4 研究创新点 |
| 第二章 临沧高铀煤的基本特性及实验方法 |
| 2.1 自然地理及区域构造概况 |
| 2.2 煤样特性分析 |
| 2.2.1 工业分析及元素分析 |
| 2.2.2 煤(灰)中微量元素铀的分析方法 |
| 2.2.3 化学组成 |
| 2.2.4 矿物组成分析 |
| 2.2.5 燃烧特性分析 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 实验试剂与仪器 |
| 2.3.2 表征及分析方法 |
| 2.3.3 实验方案 |
| 第三章 控制铀形态的燃烧条件实验研究 |
| 3.1 煤样粒径对煤灰中铀赋存形态的影响 |
| 3.2 燃烧温度对煤灰中铀赋存形态的影响 |
| 3.3 燃烧时间对煤灰中铀赋存形态的影响 |
| 3.4 最优燃烧条件确定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 控制铀形态的添加剂混燃实验研究 |
| 4.1 混燃煤灰中铀的赋存形态 |
| 4.1.1 过渡金属添加剂混燃时煤灰中铀的赋存形态 |
| 4.1.2 碱金属添加剂混燃时煤灰中铀的赋存形态 |
| 4.1.3 碱土金属添加剂混燃时煤灰中铀的赋存形态 |
| 4.2 添加剂混燃时煤燃烧过程中的热力学分析 |
| 4.2.1 过渡金属添加剂混燃时煤燃烧过程中的热力学分析 |
| 4.2.2 碱金属添加剂混燃时煤燃烧过程中的热力学分析 |
| 4.2.3 碱土金属添加剂混燃时煤燃烧过程中的热力学分析 |
| 4.3 添加剂混燃时煤灰的矿物组成分析 |
| 4.3.1 过渡金属添加剂混燃时煤灰的矿物组成 |
| 4.3.2 碱金属添加剂混燃时煤灰的矿物组成 |
| 4.3.3 碱土金属添加剂混燃时煤灰的矿物组成 |
| 4.4 添加剂混燃时煤灰的形貌分析 |
| 4.4.1 过渡金属添加剂混燃时煤灰的形貌分析 |
| 4.4.2 碱金属添加剂混燃时煤灰的形貌分析 |
| 4.4.3 碱土金属添加剂混燃时煤灰的形貌分析 |
| 4.5 不同添加剂混燃时煤灰中的矿物反应探究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 添加剂混燃后煤灰中铀的浸出行为研究 |
| 5.1 不同添加剂混燃后煤灰的浸出效果对比 |
| 5.1.1 过渡金属添加剂混燃灰中铀的浸出 |
| 5.1.2 碱金属添加剂混燃灰中铀的浸出 |
| 5.1.3 碱土金属添加剂混燃灰中铀的浸出 |
| 5.1.4 不同添加剂混燃灰中铀的浸出效果对比 |
| 5.2 碳酸钙混燃煤灰的浸出条件优化 |
| 5.2.1 浸出剂浓度 |
| 5.2.2 液固比 |
| 5.2.3 浸出时间 |
| 5.2.4 浸出温度 |
| 5.3 碳酸钙混燃煤灰的浸出动力学分析 |
| 5.4 碳酸钙混燃对煤灰中铀形态的控制机理探究 |
| 5.4.1 赋存形态分析 |
| 5.4.2 矿物组成分析 |
| 5.4.3 煤灰浸出前后的形貌特征分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、煤中氟赋存形态、燃烧转化与污染控制的基础和试验研究（论文参考文献）
- [1]西南燃煤型地方病区煤炭和土壤中氟、钼的地球化学行为[J]. 熊燕,宁增平,刘意章,肖唐付. 地球与环境, 2021(05)
- [2]煤中汞的赋存形态及其在超低排放机组中迁移转化与稳定化[D]. 苏银皎. 华北电力大学(北京), 2021(01)
- [3]燃煤过程砷硒形态分析及气态砷吸附固化研究[D]. 何楷强. 华北电力大学(北京), 2021
- [4]煤矸石中氟的赋存特性及生态风险评价[J]. 段磊,王晓轩,孙亚乔,孙乐飞,吕佳佳. 煤炭转化, 2021(02)
- [5]燃煤电厂氯的迁移特征及协同处理研究[D]. 刘壮. 合肥学院, 2020
- [6]郑州地区煤中氟含量分布及赋存状态研究[J]. 曲亚辉,石勇丽,张兆鑫. 煤炭加工与综合利用, 2020(09)
- [7]危险废物焚烧过程中重金属与氟的迁移转化及污染控制机理研究[D]. 李文瀚. 浙江大学, 2020
- [8]两淮地区燃煤电厂砷、汞、氟、铍和铀大气排放清单的建立[D]. 王克健. 安徽理工大学, 2020(04)
- [9]固定床加压气化过程有害微量元素迁移转化及影响机制[D]. 王彩红. 中国矿业大学(北京), 2020(04)
- [10]煤燃烧过程中铀的形态控制机理研究[D]. 汤烨. 中国地质大学, 2019(02)