一、硬质合金组合轧辊的结构分析（论文文献综述）
朱林林,刘金池,董金龙,王忠辉[1]（2020）在《高铬铸铁/钢离心铸造复合工艺设计及研究》文中指出本文综述了高铬铸铁/钢离心铸造复合工艺的研究和设计,探讨了两种金属离心铸造复合工艺的技术特点及适用范围,分析了双液、液-固离心铸造复合工艺中合金元素的扩散机制、两种金属界面结合特点及影响因素。提出了目前离心铸造复合工艺中存在的问题,并指出了今后的研究和应用的发展方向。
郭志红[2]（2016）在《高铬铸铁复合轧辊辊套界面结构及耐磨性研究》文中进行了进一步梳理复合轧辊辊套的结合质量和耐磨性是人们关注的焦点,使用中不仅复合界面能够满足工作条件的要求而且轧辊工作层的组织结构要适宜,耐磨性能高。本文在分析镶铸法生产轧辊辊套浇铸工艺的基础上,利用通用有限元商用软件ProCAST模拟了实际生产工艺条件下充型和凝固过程的流场和温度场;研究了各因素影响金属固-液结合的规律;分析了在热处理过程中辊套工作层组织性能变化,探讨了不同硬度对磨样和不同碳化物自由程对高铬铸铁耐磨性的影响,优化了高铬铸铁热处理工艺。利用ProCAST软件对重力底铸轧辊辊套过程的流场和温度场进行了模拟,得出与实际工艺吻合的温度场,验证了模型和参数设定的正确性。在此基础上,探索了单一因素变化时结合层处温度变化,采用正交方法研究了各参数对结合界面最高温度的影响,各因素影响的主次顺序为:套筒预热温度>浇铸温度>浇铸时间>型砂温度。同时研究了各参数对高温停留时间的影响,影响的主次顺序与最高温度的相同,但最优参数组合不同。对比分析了原工艺条件下和改进工艺条件下生产的辊套结合层形貌和元素分布。原工艺条件下,高铬铸铁熔体和45号钢套筒的结合方式为机械附着,改进工艺后为熔融结合。界面处有熔融层和扩散层,在靠近高铬铸铁一侧有颗粒碳化物出现,结合强度明显提高。结合理论计算和样品金相及扫描电镜分析确定了高铬铸铁的组织结构,铸态组织以残余奥氏体和马氏体为基体,其上分布有杆状或者菊花状的共晶碳化物M7C3和少量的M23C6碳化物。经热处理后,淬火态和铸态比较提高了硬度,弱化了冲击韧性,回火态和淬火态比较,硬度降低,冲击韧性提高。磨粒磨损的失重量由淬火试样到一次回火试样和二次回火试样依次降低。磨损机理是由脆性断裂控制的疲劳磨损机制。在干滑动磨损中,随着对磨样硬度逐渐升高,由20HRC变化到47HRC及54HRC,样品的磨损量先增大后减小。和相同硬度的对磨样进行磨损实验,淬火试样,一次回火试样和二次回火试样的磨损失重量逐渐减小。淬火试样的磨损主要表现为碳化物的破碎和剥落,而回火试样主要是粘着磨损和轻微的层状撕裂。自轧辊辊套的外表面向内,共晶碳化物的体积分数逐渐变小,碳化物的平均自由程逐渐增大。随着碳化物平均自由程增大,二次回火态高铬铸铁试样的耐磨性提高。摩擦系数在0.35附近波动,摩擦磨损机理主要是疲劳磨损和氧化磨损。二次回火试样在磨粒磨损中失重量明显大于摩擦磨损。磨粒磨损表面主要表现为碳化物的碎裂和磨粒的切削犁沟,磨损机制为切削磨损和磨粒磨损。分析了高铬铸铁在不同温度和介质下淬火和回火的组织、硬度、冲击韧性和耐磨性,试样的力学性能并非随着淬火或回火温度的变化而单调的增大或减小。空冷和水淬均可满足马氏体转变的冷却速度。试样在1050℃淬火硬度高和耐磨性能好,但是冲击韧性低。和一次回火试样相比,试样经二次回火后其硬度降低。随着回火温度由低到高,一次回火试样和二次回火试样的冲击韧性和耐磨性的变化规律不同。
程文[3]（2011）在《适合于螺纹钢与棒材轧制的组合轧辊的研制》文中研究表明随着我国钢铁行业轧制设备的不断改进和发展,轧制技术也在迅速提高。轧制工艺也由原来的标准轧制进入到常化轧制,热机轧制。棒线轧制也由原来的二切分轧制逐渐发展为三切分轧制、四切分轧制。钢厂生产设备在不断发展,原有的生产工具阻碍了先进设备性能的发挥。在高线和棒线轧机上,换辊的次数增加,不但影响了生产效率,而且增加了工人的劳动强度。特别是控温控轧的新工艺,必须要求质量优良的轧辊工具。可见,硬质合金轧辊替代铸铁轧辊,用于钢材的轧制是必然的。硬质合金轧辊在高速线材精轧机上的成功应用极大地促进了其他轧机的轧辊改造和研制,其重点主要集中在硬质合金复合轧辊的开发和应用。然而,在棒材轧制中,由于工艺因素和轧辊的结构不同于线材轧制,因此硬质合金轧辊在棒材轧制中的应用还需要进一步研究和探索。由于硬质合金的冲击韧性较低、热膨胀系数小、导热系数及导电系数与铁及其合金接近、价格较高等不利因素的存在,因此,减少这些不利因素的影响,体现硬质合金轧辊的优势,成为制造出优良工具的关键。论文的主要研究工作包括：（1）分析轧钢生产的轧制工艺,确定轧辊轧制时的工况；确定轧辊在轧制时,在高温下受到周期性的轧制力,并受轧材表面状况、冷却情况的波动,承受冲击载荷。（2）研究、分析硬质合金轧辊在轧制过程中受力情况和受热情况,研制了2个适合螺纹钢、棒材轧制硬质合金牌号。（3）根据硬质合金的特性和轧辊的工作原理及工况,设计了满足要求的硬质合金复合轧辊,包括选择研制的复合材料,采用合适的复合工艺,使硬质合金辊环、钢芯、挡板复合为完整界面连接的、复合强度高的整体轧辊,用于棒材、螺纹钢的轧制。（4）完成复合硬质合金轧辊的制作,并进行现场工业性试验,总结了试验结果,满足了提高单套轧辊的过钢量和可重磨次数要求。
胡会荣,柴学刚,臧淼[4]（2009）在《高速钢复合轧辊在棒材轧机的应用》文中研究指明本文简要介绍了唐山钢铁股份有限公司棒材厂高速钢复合轧辊的应用情况,针对棒材轧机的品种和工艺特点,分析了各机组、各架次对轧辊性能的不同要求。通过与贝氏体轧辊的比较,说明采用高速钢复合轧辊对提高单槽轧制量,减少换辊次数,提高成材率具有较好效果,同时也指出了生产中存在的问题。
胡会荣,柴学刚,臧淼[5]（2009）在《高速钢复合轧辊在棒材轧机的应用》文中研究指明本文简要介绍了唐山钢铁股份有限公司棒材厂高速钢复合轧辊的应用情况,针对棒材轧机的品种和工艺特点,分析了各机组、各架次对轧辊性能的不同要求。通过与贝氏体轧辊的比较,说明采用高速钢复合轧辊对提高单槽轧制量,减少换辊次数,提高成材率具有较好效果,同时也指出了生产中存在的问题。
岳鑫[6]（2008）在《硬质合金与钢连接工艺及机理研究》文中进行了进一步梳理本文针对轧钢工业中对于硬质合金/钢复合轧辊的迫切需求,采用直接钎焊工艺和复合Cu中间层的钎焊工艺对硬质合金/钢进行了真空钎焊连接,分析了钎焊温度对接头界面和性能的影响,对接头界面形成机理进行了研究,并利用MARC有限元分析软件对两种钎焊工艺下复合轧辊焊后残余应力场进行了数值模拟。通过对硬质合金/钢钎焊接头界面反应的试验和分析,确定当钎焊温度为1040℃时采用镍基钎料钎焊硬质合金/钢,接头界面结构为Steel/Fe-Ni（s.s）/γ-Ni（s.s）/W-Co-Ni rich/WC-Co。随钎焊温度的变化,界面反应层厚度发生了明显的变化,尤其是硬质合金侧界面W-Co-Ni rich反应层,其对接头性能存在一定影响,试验发现当钎焊温度为1040℃时,接头抗剪强度为340MPa,此时接头断裂发生在硬质合金母材上。为降低接头焊后残余应力,提出复合Cu中间层的钎焊工艺。试验发现复合250umCu中间层时随钎焊温度升高接头强度增加,当钎焊温度为1070℃时界面结构为Steel/Fe-Ni（s.s）/Cu/Ni-Co（s.s）/WC-Co。此时接头抗剪强度达到272MPa,接头具有良好的塑性,断裂发生在Cu/WC-Co界面上。而采用100umCu中间层时接头抗剪强度为211MPa。采用MARC分析软件对两种钎焊工艺下硬质合金/钢复合轧辊进行了残余应力的数值模拟,结合数值模拟结果发现,较佳的焊后冷却速度为30℃/min,在此冷却速度下,采用镍基钎料直接钎焊连接接头残余应力峰值达434MPa;同时确定了Cu中间层厚度较佳值为250um,此时接头的残余应力峰值大幅降为69MPa。MARC有限元模拟结果有力的证明了复合Cu中间层的钎焊工艺可以有效的缓解接头焊后残余应力。
刘庆禄,李正元[7]（2008）在《棒材轧机轧辊的选择及高速钢复合轧辊的应用》文中指出针对棒材轧机的品种和工艺特点,分析了各机组、各架次对轧辊性能的不同要求,介绍了高速钢复合轧辊在唐山钢铁股份有限公司棒材生产线上的应用效果,以及使用和加工高速钢轧辊的注意事项。
向勇[8]（2008）在《棒材热轧过程三维热力耦合模拟及高硼高速钢辊套复合轧辊研究》文中研究说明轧辊是冶金行业最大的消耗件,轧辊消耗成本约为轧钢生产成本的5%-15%,直接关系到钢铁生产企业的生产效率、产品质量与生产成本。目前使用的轧辊大部分为美国30年代开发的高镍铬钼无限冷硬铸铁轧辊,工作层使用完毕后便整体报废。采用辊套式轧辊结构,使轧辊的60%左右可以循环使用,同时工作外层采用高合金材料并进行适当的热处理,从而达到理想的使用效果,大幅提高轧辊使用寿命,降低生产成本。辊套轧辊是冶金行业与轧辊生产企业长期研究的课题,如何提高其安全性与稳定性及选用合适的结构与材料是解决问题的关键所在。本论文以棒材热轧过程及轧辊为对象系统研究了棒材轧制过程轧件的温度场演变及塑性流变的基本规律,轧辊的温度场演变及热膨胀规律,对组合式轧辊的稳定性进行了研究;分析了轧辊失效原因、轧辊使用的材料及合金元素在高速钢轧辊材料中的作用,并研制成功了一种具有高耐磨性、高强度、高韧性、高耐热性等综合性能指标优异的轧辊材料,研究了双金属复合工艺,采用辊套与辊芯过盈配合的组合式轧辊的技术方案,在此基础上成功研制出了棒材轧制用辊套复合轧辊。现场使用证明,高硼高速钢双金属辊套复合轧辊具有足够的安全稳定性与更高的使用寿命。研究工作主要包括如下四个部分:（1）建立了棒材热轧大变形热力耦合三维弹塑性有限元仿真分析模型并确立其热力边界条件,建立热力耦合模型的迭代算法和Marc软件的分析流程以及确立其收敛的判据与条件,为棒材热轧过程的三维仿真分析提供了理论基础。（2）运用MARC软件对圆棒热轧成品道次进行了非线性三维热力耦合弹塑性有限元模拟,模拟中考虑了几何非线性、材料非线性和边界条件的非线性问题,轧件与轧辊之间的接触换热考虑为与轧制压力、轧件的屈服强度、轧件与轧辊的导热系数、轧件与轧辊的表面形貌等因素的函数关系,得到了轧制过程轧件与轧辊的温度场和应力场的演变规律,其结果对组合式轧辊的结构分析与设计具有指导意义。（3）提出了采用热量等效的方法来计算轧制过程轧辊辊芯与辊套温度场与应力场,建立了相应的传热方程与热应力分析模型及其边界条件,得到了轧辊的稳态温度分布规律。通过对轧制过程热膨胀、接触应力和等效应力的计算分析,对组合式轧辊的过盈装配方案的可行性进行了论证,并对比分析了不同辊芯直径下的接触应力和等效应力,选取了合适的辊芯直径,论证了组合轧辊在使用过程中的安全稳定性。（4）通过轧辊失效分析、轧辊材料分析,提出了提高材料导热性与基体红硬性为突破方向的轧辊材料设计思路,将高速钢基体与硼化物硬质相相结合,首次提出“高硼高速钢”材料概念,分析了合金元素在高速钢材料中的作用,研制了一种具有高韧性、高耐磨性及抗热疲劳裂纹性能优良的高硼高速钢轧辊材料,并对材料的主要物理和力学性能进行了测试,研究了双金属复合的铸造工艺,对双金属复合辊套轧辊进行了金相和能谱分析;采用辊套与轧辊过盈联结,研制成功了组合式轧辊。本论文的研究工作,对棒材轧制组合式轧辊的开发提供理论参考,所研制成功的组合式高硼高速钢复合轧辊具有重要的工程应用前景,对轧辊制造业的技术升级、节能降排、提高钢铁生产企业的经济效益等具有重要意义。同时对棒材轧制工艺控制、棒材轧机的开发和新材料研究具有一定的参考价值。
应金根,傅肃嘉,傅文忠,王绍定[9]（2007）在《硬质合金复合辊环研制及在棒材轧机上的应用》文中研究表明为了制造低成本的硬质合金/钢复合辊环,根据对复合强度与轧制扭矩关系的计算及对不同胶结剂复合强度研究,用化学胶结工艺制造了硬质合金复合辊环,与辊轴装配成复合轧辊,在Pomini棒材轧机上进行了轧制性能试验,与冶金工艺制造的复合辊环进行了对比。结果表明,胶结工艺制造的复合辊环具有容易制造、成本低的优点,轧钢性能与冶金复合辊环基本相同,能满足棒材等小型材轧机的要求。
胡巍[10]（2006）在《高速线材轧机辊环开发与制造》文中提出随着先进轧机和高效轧制技术的问世,推动了轧钢工业的迅速发展,同时也促进轧辊制造业迈向新的技术领域;如何提高轧辊的使用寿命及轧制质量以适应轧机的需要是轧辊研制者面临的新课题。近年来,将高速钢用于制造新一代轧辊方面取得了突破性进展,高速钢轧辊的综合使用寿命可以比传统用高铬铸铁轧辊提高数倍以上,目前被广泛采用的高铬铸铁复合轧辊,有可能在十年之内被高速钢轧辊取代。本文首先对辊环用高速钢进行化学成分设计,然后利用金相显微镜,X射线衍射仪（XRD ）,扫描电子显微镜（SEM ）和能谱仪（EDS）等手段,对辊环用高速钢合金系的显微组织、热处理工艺及性能进行了系统地分析。辊环用高速钢具有高碳和高合金的特征,容易形成大量网状碳化物,会严重降低高速钢的性能,且难以用热处理的方法予以消除。因此研究了利用RE, Ti, RE-Ti-Mg进行变质处理对辊环用高速钢显微组织的影响。并且对离心铸造和加工作了简要的分析。结果表明:未变质的试样晶粒粗大,晶粒大小在80～120μm之间;晶界上分布着粗大的网,网状碳化物大小在30～60μm之间。加入0.3% RE变质,对高速钢的凝固组织仅有轻度的细化作用;用1.0%Ti变质时,晶粒和晶界上网状碳化物得到明显细化,晶粒大小在20～60μm之间,网状碳化物处在10～40μm之间;用1.4%RE-Ti-Mg复合变质后,晶粒大小在10～50μm之间,网状碳化物处在10～20μm之间,组织细小而均匀,绝大部分晶界碳化物呈断续网状分布。扫描电镜和能谱分析表明,用1.0% Ti变质处理时,变质剂中的Ti可以和钢液中的C生成大量弥散的TiC质点,TiC作为异质核心促使了V和Nb形成MC型碳化物。Ti的变质作用是由于TiC和MC型碳化物均为面心立方晶格,且晶格常数相近,两相之间错合度很小,符合相位尺寸对应原则,所以TiC可以作为MC型碳化物异质核心,从而极大地促进了非均质形核。对于高速钢Fe-2.5%C-7.0%V-3.0%Mo-5.0%Cr-8.0%W,在淬火温度低于1025℃时,随着淬火温度升高硬度升高,超过1050℃,硬度反而降低。回火温度低于350℃,高速钢辊环硬度变化不明显,超过350℃,随着温度升高硬度先降低再升高,在525℃时达到最高值。高速钢辊环经二次回火硬度达到最高峰。离心铸造方法生产工艺简便,并且能制造出组织和性能优良的高速钢辊环。
二、硬质合金组合轧辊的结构分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、硬质合金组合轧辊的结构分析（论文提纲范文）
（1）高铬铸铁/钢离心铸造复合工艺设计及研究（论文提纲范文）
| 前言 |
| 1 离心铸造复合工艺关键技术介绍 |
| 1.1 液-固离心铸造复合工艺 |
| 1.2 双液离心铸造复合工艺 |
| 1.3 离心铸造复合界面特点与影响因素 |
| 1.3.1 界面结合特点 |
| 1.3.2 界面结合影响因素 |
| 1.4 界面结合区元素的扩散机制 |
| 2 离心铸造复合工艺方案设计 |
| 2.1 高铬铸铁成分设计 |
| 2.2 铸造工艺 |
| (1)熔炼工艺的选择 |
| (2)铸型内壁涂料选择 |
| (3)离心转数的确定 |
| 2.3 热处理工艺 |
| 3 存在的问题及发展方向 |
| 4 结论 |
（2）高铬铸铁复合轧辊辊套界面结构及耐磨性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景和意义 |
| 1.2 数值模拟在铸造生产中的应用 |
| 1.2.1 复合轧辊的制造方法及现状 |
| 1.2.2 铸造过程数值模拟的应用 |
| 1.3 复合轧辊界面结合的研究 |
| 1.3.1 界面结合机理和方式 |
| 1.3.2 界面结合的影响因素 |
| 1.4 轧辊耐磨性能研究 |
| 1.4.1 轧辊材料及热处理 |
| 1.4.2 金属的耐磨机理及耐磨性 |
| 1.5 本论文主要研究内容 |
| 第2章 轧辊辊套铸造过程和实验测试方法 |
| 2.1 轧辊辊套的重力铸造过程 |
| 2.2 热处理工艺 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 微观组织结构分析 |
| 2.3.2 力学性能测试 |
| 2.4 计算方法 |
| 2.4.1 相图计算 |
| 2.4.2 有限元计算 |
| 第3章 轧辊辊套浇铸冷却过程温度场数值模拟 |
| 3.1 铸造过程的PROCAST模型 |
| 3.1.1 基本假设 |
| 3.1.2 几何模型 |
| 3.2 初始条件和边界条件 |
| 3.3 流场和温度场数值模拟 |
| 3.4 结合质量的主要影响参数 |
| 3.5 各参数对结合层最高温度的影响 |
| 3.5.1 浇铸温度的影响 |
| 3.5.2 套筒预热温度的影响 |
| 3.5.3 型砂温度的影响 |
| 3.5.4 浇铸时间的影响 |
| 3.6 各参数对高温持续时间的影响 |
| 3.6.1 浇铸温度的影响 |
| 3.6.2 套筒预热温度的影响 |
| 3.6.3 型砂温度的影响 |
| 3.6.4 浇铸时间的影响 |
| 3.7 优化参数验证及结合机理 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 辊套工作层的耐磨性和磨损机理研究 |
| 4.1 热处理工艺过程对辊套工作层的影响 |
| 4.1.1 耐磨层组织 |
| 4.1.2 热处理对辊套工作层组织和含量的影响 |
| 4.1.3 热处理过程对辊套工作层性能的影响 |
| 4.2 对磨样的硬度对工作层磨损性能的影响 |
| 4.2.1 对磨样硬度对失重量的影响 |
| 4.2.2 对磨样对淬火试样表面形貌的影响 |
| 4.2.3 对磨样对一次回火试样表面形貌的影响 |
| 4.2.4 对磨样对二次回火试样表面形貌的影响 |
| 4.2.5 高铬铸铁干滑动摩擦磨损机理 |
| 4.3 高铬铸铁辊套不同层深组织和耐磨性 |
| 4.3.1 碳化物的平均自由程及体积分数 |
| 4.3.2 层深位置对磨损性能影响 |
| 4.3.3 磨损性能机理的研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 热处理参数对高铬铸铁组织和性能影响的研究 |
| 5.1 淬火温度和冷却介质对高铬铸铁的影响 |
| 5.1.1 硬度和组织的变化 |
| 5.1.2 冲击韧性的变化 |
| 5.1.3 磨损性能的变化 |
| 5.2 回火温度对高铬铸铁性能的影响 |
| 5.2.1 金相组织的变化 |
| 5.2.2 硬度的变化 |
| 5.2.3 冲击韧性的变化 |
| 5.2.4 磨损性能的变化 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）适合于螺纹钢与棒材轧制的组合轧辊的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 复合技术的介绍 |
| 1.3 适于热轧螺纹钢、棒材的组合轧辊的市场及技术分析 |
| 1.4 论文主要研究目和内容 |
| 第2章 辊环材料研究 |
| 2.1 YGZ30牌号试验 |
| 2.2 YGR40B牌号的试制 |
| 2.3 试验注意事项 |
| 2.4 目前生产存在的问题 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 组合轧辊的结构设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 组合技术分析及采用预应力液压螺母组合结构的研究 |
| 3.3 预应力液压螺母组合方式结构及特点 |
| 3.4 预应力液压螺母组合方式工作原理 |
| 3.5 液压螺母的试验 |
| 3.6 组合轧辊的设计 |
| 3.6.1 力学分析及材质选定 |
| 3.6.2 配合间隙 |
| 3.6.3 辊环间距确定 |
| 3.6.4 液压螺母旋向的设计 |
| 3.6.5 芯轴及附件加工制作要求 |
| 3.6.6 轴向预应力的必要性 |
| 3.6.7 辊环设计 |
| 3.7 组合轧辊装配工艺及操作规程 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 组合轧辊加工工艺 |
| 4.1 精坯加工 |
| 4.2 外圆开槽的磨加工工艺 |
| 4.3 表面粗糙度要求 |
| 4.4 刻肋、刻字 |
| 4.5 程序设计 |
| 4.6 后续处理 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 组合轧辊的使用 |
| 5.1 应用组合辊环的优点 |
| 5.2 轧辊的轴承座及导卫安装 |
| 5.3 组合轧辊使用要求 |
| 5.4 轧辊吊运维护要求 |
| 5.5 轧辊的冷却 |
| 5.6 影响组合轧辊使用寿命的因素 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 硬质合金组合轧辊生产工艺规程 |
| 附录B 硬质合金组合生产操作规程 |
（6）硬质合金与钢连接工艺及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 硬质合金/钢焊接性分析 |
| 1.3 硬质合金/钢连接工艺及复合轧辊研究现状 |
| 1.3.1 热装法 |
| 1.3.2 胶结法 |
| 1.3.3 铸造法 |
| 1.3.4 热等静压法 |
| 1.3.5 钎焊连接法 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 第2章 试验材料与方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.3 试验过程 |
| 2.4 焊接接头性能测试 |
| 2.5 接头处显微组织的观察 |
| 2.5.1 界面组织分析 |
| 2.5.2 断口组织观察 |
| 2.5.3 显微硬度分析 |
| 第3章 硬质合金/钢钎焊连接界面结构及断裂形式 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 润湿试验结果及分析 |
| 3.3 钎焊接头力学性能 |
| 3.4 Steel/Ni-Cr-Si-B/WC-Co钎焊接头界面结构分析 |
| 3.5 工艺参数对Steel/Ni-Cr-Si-B/WC-Co接头界面的影响 |
| 3.6 钎焊接头断裂形式分析 |
| 3.7 钎焊裂纹的产生及其对接头工艺性能的影响 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 复合Cu中间层的钎焊界面结构及断裂形式 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 复合Cu中间层后钎料润湿铺展情况 |
| 4.3 复合Cu中间层钎焊接头力学性能，界面结构和断口分析 |
| 4.3.1 复合250umCu中间层钎焊接头力学性能 |
| 4.3.2 复合250umCu中间层钎焊接头界面结构分析 |
| 4.3.3 复合250umCu中间层钎焊接头断裂形式分析 |
| 4.3.4 复合100umCu中间层钎焊接头界面结构分析 |
| 4.3.5 复合100umCu中间层钎焊接头断裂形式分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 复合轧辊钎焊残余应力的数值模拟 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 硬质合金/钢钎焊复合轧辊物理模型的建立 |
| 5.2.1 问题描述 |
| 5.2.2 基本假设 |
| 5.2.3 模型的网格划分及性能参数 |
| 5.2.4 模型建立的边界条件 |
| 5.3 钎焊复合轧辊残余应力模拟结果 |
| 5.3.1 冷却速度对接头残余应力的影响 |
| 5.3.2 复合Cu中间层钎焊复合轧辊残余应力的数值模拟 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（7）棒材轧机轧辊的选择及高速钢复合轧辊的应用（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 棒材轧机对轧辊性能的要求 |
| 3 高速钢复合辊在唐钢棒材轧机典型架次和品种上的试用 |
| 4 存在的问题及改进措施 |
| 5 高速钢复合辊的加工及刀具选择 |
| 6结语 |
（8）棒材热轧过程三维热力耦合模拟及高硼高速钢辊套复合轧辊研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 棒材热连轧技术的发展现状 |
| 1.1.1 近年来世界棒线材轧机的建设情况 |
| 1.1.2 新建棒材轧机的技术特点 |
| 1.1.3 我国棒材生产技术的现状与发展 |
| 1.2 塑性成形过程数值模拟的研究进展 |
| 1.2.1 粘塑性有限元法 |
| 1.2.2 刚塑性有限元 |
| 1.2.3 弹塑性有限元法 |
| 1.2.4 轧制过程的计算机模拟与优化 |
| 1.3 轧辊研究进展 |
| 1.3.1 轧辊材料研究进展 |
| 1.3.2 高速钢轧辊 |
| 1.3.3 高硼高速钢 |
| 1.3.4 轧辊结构研究 |
| 1.3.5 双金属复合辊套研究 |
| 1.3.6 轧辊的主要生产工艺 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 棒材轧制过程弹塑性热力耦合有限元模型 |
| 2.1 非线性有限元 |
| 2.2 几何非线性—变形的描述与数值解法 |
| 2.2.1 总体的拉格朗日法(Total Lagrangian Method) |
| 2.2.2 更新的拉格朗日法 |
| 2.3 棒材热轧过程多物理场耦合模型 |
| 2.3.1 三维热弹塑性有限元控制方程 |
| 2.3.2 传热有限元模型 |
| 2.3.3 耦合热弹塑性有限元模型 |
| 2.4 热力耦合的边界条件 |
| 2.5 材料的本构关系 |
| 2.6 MARC中采用的热力耦合分析方法 |
| 2.7 热力耦合方程的迭代求解 |
| 2.7.1 迭代求解方法 |
| 2.7.2 迭代收敛判据 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 棒材热轧过程大变形有限元仿真分析 |
| 3.1 轧制过程描述 |
| 3.2 有限元分析模型 |
| 3.3 模拟结果及讨论 |
| 3.3.1 轧件温度场 |
| 3.3.2 轧件应力场 |
| 3.3.3 轧辊温度场与应力场 |
| 3.3.4 总轧制力、摩擦力与扭矩 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 组合式轧辊的结构分析 |
| 4.1 辊套式轧辊过盈量的初步确定 |
| 4.2 轧制过程中轧辊温度与应力分析模型 |
| 4.2.1 模拟过程的描述 |
| 4.2.2 传热分析模型与边界条件 |
| 4.2.3 热应力分析模型 |
| 4.3 结果分析 |
| 4.3.1 温度场分析结果 |
| 4.3.2 过盈分析结果 |
| 4.3.3 应力分析结果 |
| 4.3.4 不同辊芯直径的比较 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 高硼高速钢双金属复合辊套轧辊研制 |
| 5.1 轧辊失效分析 |
| 5.1.1 轧辊的裂纹 |
| 5.1.2 轧辊的磨损 |
| 5.2 轧辊材料组织分析 |
| 5.3 轧辊材料分析 |
| 5.3.1 无限冷硬铸铁 |
| 5.3.2 高铬铸铁 |
| 5.3.3 高铬钢、高速钢、半高速钢轧辊 |
| 5.4 硼及其化合物 |
| 5.4.1 硼(boron)在钢中的作用 |
| 5.4.2 硼化物 |
| 5.5 高硼钢分析 |
| 5.6 高硼高速钢研究 |
| 5.6.1 合金元素及其作用 |
| 5.6.2 铸造高硼高速钢的组织分析 |
| 5.6.3 耐磨性对比试验 |
| 5.6.4 热疲劳性能与热导率 |
| 5.7 双金属辊套的生产 |
| 5.7.1 双金属复合铸造 |
| 5.7.2 结合界面的组织 |
| 5.8 工业性试验结果 |
| 5.9 综合效益评估 |
| 5.10 产业化前景 |
| 5.11 小结 |
| 第六章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间主要的科研成果 |
（9）硬质合金复合辊环研制及在棒材轧机上的应用（论文提纲范文）
| 1 试验目的及设备 |
| 2 不同复合工艺的试验研究及比较 |
| 3 复合辊环结构设计及复合强度要求的计算 |
| 4 胶结剂复合强度的研究及选择 |
| 5 复合辊环制造 |
| 6 复合轧辊结构设计及装配 |
| 6.1 复合轧辊结构设计 |
| 6.2 复合轧辊装配及加工 |
| 7 复合轧辊现场试验 |
| 7.1 试验条件 |
| 7.2 轧辊表面温度 |
| 7.3 单槽过钢量及比较 |
| 8 结论 |
（10）高速线材轧机辊环开发与制造（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 高速钢辊环研究进展 |
| 1.3 高速钢辊环热处理研究进展 |
| 1.4 离心铸造辊环研究的进展 |
| 1.5 辊环变质处理技术的发展 |
| 1.6 存在问题 |
| 1.7 研究目的和内容 |
| 2 实验方案和内容 |
| 2.1 总体思路 |
| 2.2 成分设计 |
| 2.3 变质处理 |
| 2.4 合金的制备及热处理 |
| 2.5 组织结构分析 |
| 2.6 性能测试 |
| 3 实验结果 |
| 3.1 变质处理对高速钢辊环的影响 |
| 3.2 热处理工艺对高速钢辊环的影响 |
| 3.3 离心铸造高速钢辊环的制造 |
| 4 分析与讨论 |
| 4.1 辊环用高速钢凝固过程的分析 |
| 4.2 辊环用高速钢Ti 变质处理机理 |
| 4.3 使用情况 |
| 4.4 经济效益分析 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 独创性声明 |
| 学位论文版权使用授权书 |
四、硬质合金组合轧辊的结构分析（论文参考文献）
- [1]高铬铸铁/钢离心铸造复合工艺设计及研究[J]. 朱林林,刘金池,董金龙,王忠辉. 特钢技术, 2020(02)
- [2]高铬铸铁复合轧辊辊套界面结构及耐磨性研究[D]. 郭志红. 燕山大学, 2016(01)
- [3]适合于螺纹钢与棒材轧制的组合轧辊的研制[D]. 程文. 湖南大学, 2011(04)
- [4]高速钢复合轧辊在棒材轧机的应用[A]. 胡会荣,柴学刚,臧淼. 第七届(2009)中国钢铁年会论文集（下）, 2009
- [5]高速钢复合轧辊在棒材轧机的应用[A]. 胡会荣,柴学刚,臧淼. 2009年河北省轧钢技术与学术年会论文集（上）, 2009
- [6]硬质合金与钢连接工艺及机理研究[D]. 岳鑫. 哈尔滨工业大学, 2008(07)
- [7]棒材轧机轧辊的选择及高速钢复合轧辊的应用[J]. 刘庆禄,李正元. 轧钢, 2008(02)
- [8]棒材热轧过程三维热力耦合模拟及高硼高速钢辊套复合轧辊研究[D]. 向勇. 中南大学, 2008(02)
- [9]硬质合金复合辊环研制及在棒材轧机上的应用[J]. 应金根,傅肃嘉,傅文忠,王绍定. 钢铁, 2007(11)
- [10]高速线材轧机辊环开发与制造[D]. 胡巍. 重庆大学, 2006(01)